Колесная пара тепловоза ТГМ6А

Колесная пара тепловоза ТГМ6А

Колесная пара (рис. 141) состоит из оси 1 с насажанными на нее цельнокатаными колесами 7 и букс 10. Диаметр колес по кругу катания равен 1050 мм, разность этих диаметров у колес одной колесной пары должна быть не более 0,5 мм, а у всех колес на тепловозе — не более 1 мм. Посадку колес на ось производят тепловым методом, натяг между, посадочными поверхностями составляет 0,18—0,22 мм. Осевую шестерню 4 устанавливают на ось также тепловым способом с натягом 0,16—0,20 мм. Перед посадкой колеса и шестерни для предупреждения коррозионного повреждения оси ее подступичные части покрывают лаком ГЭН-150 (В).

Ось колесной пары изготавливают из стали ОсЛ. Подступичную и предподступичную части оси накатывают роликами с нагрузкой 25 кН (2500 кгс) на ролик, а затем шлифуют. Накатка в несколько раз увеличивает усталостную прочность шеек и уменьшает их износ при перепрессовке подшипников. Торцы осей имеют сверления, в одно из которых (одной колесной пары тепловоза) запрессовывают втулку с квадратным отверстием для привода скоростемера, и резьбу для подъема оси и колесной пары в вертикальном положении. При изготовлении оси овальности и конусообразность буксовых шеек должна быть не более 0,014 мм, подступичных частей под колеса и осевую шестерню — не более 0,05 мм, посадочных мест под подшипники осевого редуктора — не более

0,015 мм. При проверке оси в центрах допускается радиальное биение буксовых шеек не более 0,02 мм, посадочных мест под подшипники — не более 0,04 мм, подступичных частей колес и осевой шестерни — не более 0,05 мм, торцовое биение оси — не более 0,05 мм.

Цельнокатаные колеса изготавливают из стали марки 2 ГОСТ 10791—81. После термической обработки материал колес на глубине 35 мм от черновой поверхности круга катания имеет следующие механические свойства: предел прочности 92—112 кгс/мм2, относительное сужение 16%, твердость 260 НВ.

Расточка ступицы колеса с обеих сторон имеет заходные конусы, которые предупреждают задиры при распрессовке, а также снижают концентрацию напряжений в оси при переходе от напрессованной зоны к свободной поверхности. В середине расточки выполнена канавка, к которой подходит наклонный канал от наружной поверхности ступицы. Через него при распрессовке колес прессом под давлением 200—250 МПа (2000—2500 кгс/см2) подводится масло, которое снижает необходимое усилие распрес-совки в 10 раз и предохраняет поверхности от задира. Овальность цилиндрической поверхности ступицы допускается не более 0,05 мм, а конусность — не более 0,1 мм.

Осевую шестерню изготавливают из стали 45ХН. Рабочую поверхность зубьев и впадин закаливают токами высокой частоты до твердости 46—52 HRC, при этом твердость ядра зуба, обода, диска и ступицы шестерни составляет 255—302 НВ. После термообработки и шлифовки контуры всех зубьев проверяют магнитным дефектоскопом. Расточка шестерни, как и колеса, имеет заходные конусы и канавку со сверлением для подвода масла при распрессовке.

Рис. 141. Колесная пара:
1—ось; 2, 9—лабиринтные кольца; 3, 5—гнезда подшипников; 4—осевая шестерня; 6— крышка; 7—цельнокатаное колесо; 8—пробка; 10—букса; 11—корпус осевого редуктора; 12, 13—подшипники; 14—прокладка; 15—втулка

содержание .. 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 ..