Фильтр-бак и трубопроводы систем гидропривода тепловоза ТЭП60

  Главная      Учебники - Тепловозы     Пассажирский тепловоз ТЭП60 (Издание третье, переработанное и дополненное) - 1976 год

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..

 

 

 

ГИДРООБЪЕМНЫЙ ПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРОВ ТЕПЛОВОЗА ТЭП60

 

 

 

Фильтр-бак и трубопроводы систем гидропривода тепловоза ТЭП60

 

 

 Для тепловозных систем гидропривода непригодны размеры бака, установленные для стационарного гидрооборудования и равные 2—3-минутной производительности насоса. Бак, спроектированный по таким нормам для тепловоза, имел бы емкость 1450—1800 л, что недопустимо по весовым и габаритным соображениям. Емкость бака, равная 1/3 минутной производительности насоса, рекомендуемая для гидросистем тракторов, также велика для тепловозов. В результате экспериментальной доводочной работы была найдена рациональная конструкция фильтр-бака (рис. 68) емкостью 36 л, применяемая в качестве серийной.

Отработавшее в гидромоторах масло по патрубку 1 и трубе 6 поступает в фильтрующую полость Ф, где на стальной трубе 2 с отверстиями насажено 50 фильтрующих элементов 3. Каждый элемент состоит из гофрированной диафрагмы с отверстиями, на которую наложены в два слоя сетки из латуни Л80 (ГОСТ 17711—72): внутренняя (№ 056) — каркасная и наружная № 0040 (ГОСТ 6613—73) —фильтрующая. Отфильтрованное масло по патрубку 5 поступает к насосу. В нижней части патрубка просверлено 8 отверстий диаметром 20 мм, на равных расстояниях по окружности. Через эти отверстия фильтрующая полость Ф сообщается с компенсационной К• Последняя служит для

компенсации объемного расширения масла при его нагревании и по* полнении системы в случае небольших утечек.

Обе полости, образующие корпус фильтра 9, сваривают из листовой стали марки СтЗ электродами Э42. Контроль швов производят внешним осмотром. Внутренние швы проверяют смачиванием керосином в соответствии с требованиями ГОСТ 3242—69. Корпус фильтра подвергают гидравлическому испытанию давлением 1 кгс/см2 в течение 10 мин. Течь и просачивание не допускаются. Внутренние поверхности корпуса фильтра подвергают очистке, затем фосфатируют и покрывают маслом в соответствии с ГОСТ 9791—68.

Пузырьки воздуха, выделяющиеся при фильтрации масла, скапливаются в верхней полости Ф под крышкой 11 и через трубку 4 диаметром 10 мм выдавливаются в нижнюю часть бака (полость /С). Выпуск воздуха может быть также осуществлен и при помощи игольчатого клапана 12. Для слива масла из обеих полостей фильтр-бака служат спускные клапаны 7 (спускной клапан для слива масла из полости К не показан). Заправку гидросистемы производят через заливную

горловину 10 с фильтрующей сеткой 0,04—0,045 мм.

Так как при работе гидропривода масло нагревается и его объем увеличивается, то при заправке следует заливать столько масла, чтобы при работе его уровень не превысил верхнюю метку на масломерном стекле 8. В противном случае произойдет выброс масла через отверстия в крышке заливной горловины фильтр-бака.

 

 

 

 

 

 

Рис. 68. Фильтр-бак:
1 — сливной патрубок; 2— труба; 3 — фильтрующие элементы; 4 — дренажная трубка; 5 — всасывающий патрубок; 6 — труба; 7 — клапан спускной; 8 — стекло масломерное; 9 — корпус; 10 — заливочная горловина; И — верхняя крышка; 12 — клапан игольчатый; Ф, К—фильтрующая и компенсационная полости

 

 

 

 

На заводском стенде получена зависимость сопротивления фильтра от расхода рабочей жидкости и ее температуры (рис. 69).

При работе на масле индустриальном и расходе, например, 300 л/мин сопротивление фильтра при температуре масла 40° С равно 0,24 кгс/см2, а при температуре 60° С — 0,22 кгс/см2, т. е. отличается незначительно. При температуре масла ~80° С и максимальной производительности насоса 335 л/мин сопротивление фильтра составляло ~0,25 кгс/см2 и не изменялось в течение 2000 ч непрерывной работы.

Результаты испытаний дают основание рекомендовать промывку фильтра на большом периодическом

ремонте, а если система работала удовлетворительно и анализы масла нормальные, то промывку можно приурочить к подъемочному ремонту тепловоза.

Для очистки фильтра необходимо в следующем порядке: слить масло из фильтр-бака и системы; снять крышку 11 и опору с пружиной; вынуть трубу с набором фильтрующих элементов; промыть все фильтрующие элементы в бензине и продуть сжатым воздухом давлением 0,5—1 кгс/см2; промыть корпус фильтра бензином.

Протирать корпус фильтра концами или ветошью запрещается. Собирают фильтр-бак в обратном порядке.

Основным типом соединения труб является фланцевое. Для труб небольшого диаметра применяются шаровые соединения. Уплотняют фланцевое соединен не труб высокого давления при помощи прямоугольного резинового кольца. Натяг его по высоте должен быть 0,8—1,1 мм. После сварки электродом Э42 трубы напорной магистрали подвергают гидравлическому испытанию давлением 160 кгс/см2, а остальные — 5 кгс/см2 в течение 5 мин.

Сваренные трубы обезжиривают, промывают, а затем травят в 12—15-процентном водном растворе серной кислоты. На этом процессе очистка не заканчивается. Трубы обрабатывают абразивным материалом ЗБ-ЗО, ЭБ-40 при помощи соответствующего сопла, а затем продувают сжатым воздухом и промывают на стенде дизельным топливом температурой 40—60° С, пропущенным через фильтры под давлением 2—3 кгс/см2 в течение 10—15 мин. Качество очистки труб проверяет ОТК. На внутренних и наружных поверхностях не должно быть следов окалины, ржавчины, абразива, стружки и т.п. Батистовый тампон или безворсная хлопчатобумажная салфетка, пропущенные через трубу, должны быть чистыми.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..