Декомпрессионный механизм двигателя СМД-14

Декомпрессионный механизм предназначен для облегчения запуска двигателя и прокручивания коленчатого вала вручную при регулировках.

Он состоит из двух валиков 16 (см. рис. 10), вращающихся в отверстиях стоек коромысел; рычага 12 управления декомпрессионным механизмом с валиком 15, расположенным в отверстии корпуса декомпрессионного механизма; корпуса 13, прикрепленного к крышке колпака головки цилиндров; рукоятки 9, сидящей на оси 10; соединительной тяги 11.

Валики 16 соединены между собой торцовыми выступами и пазами. На валиках имеются срезы, расположенные против каждого клапана.

При выключенном положении рукоятки 9 валики своими срезами обращены в сторону коромысел клапанов и не препятствуют полному их закрытию. При повороте рукоятки во включенное положение валики, поворачиваясь, цилиндрической поверхностью упираются в коромысла и открывают все клапаны. Поворот рукоятки от одного положения до другого ограничивается упорами на рычаге 12 и корпусе 13. Рукоятка удерживается в крайних положениях при помощи фиксатора.

Уход за механизмом распределения. Уход за механизмом распределения заключается в

проверке и регулировке зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла, проверке герметичности клапанов и осевого перемещения распределительного вала.

Увеличение зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла вызывает стук клапана. При уменьшении зазора вследствие неплотного прилегания обгорают фаски выпускных клйпанов, заедают стержни в направляющих втулках. Мощность двигателя падает, и увеличивается удельный расход топлива.

Зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на холодном двигателе должен быть для впускных клапанов 0,4 мм, для выпускных — 0,45 мм.

Для проверки и регулировки зазора необходимо поднять боковины верхнего щита капота, снять крышку колпака головки цилиндров, предварительно очистив ее от грязи, и включить декомпрессионный механизм.

Поворачивая коленчатый вал рукояткой, установить поршень первого цилиндра в в. м. т. в конце такта ежатия. В этом случае оба клапана первого цилиндра будут закрыты. Поршень устанавливают в в. м. т. при помощи установочной шпильки, ввернутой в картер маховика. Для этого вывертывают ее из картера, вставляют ненарезанным концом в то же отверстие и проворачивают маховик до тех пор, пока шпилька не войдет в отверстие.

Выключив декомпрессионный механизм, проверяют щупом зазор и, если необходимо, регулируют его винтом коромысла.

Регулировать зазоры между торцами стержней клапанов и бойками коромысел остальных цилиндров рекомендуется в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя 1—3— 4—2. Для регулировки зазоров в каждом следующем цилиндре нужно проворачивать коленчатый вал на пол-оборота. После регулировки зазоров ставят на место крышку колпака и закрывают боковины верхнего щита капота.

Проверяют плотность прилегания клапанов к гнездам головки цилиндров и, если необходимо, притирают клапаны при техническом уходе № 3 через 960 ч работы двигателя. Для притирки клапанов необходимо снять головку цилиндров и разобрать клапанный механизм.

Перед притиркой очищают от нагара и промывают в керосине клапаны, гнезда клапанов и направляющие втулки. Наносят на гнездо слой пасты ГОИ № 0 или слой притирочной мази, состоящей из чистого автотракторного масла и наждачного порошка № 0. Подкла-дывают под клапан слабую пружину и притирают его к гнезду при помощи специального приспособления или ручной дрели. В процессе притирки поворачивают клапан на Уз—7<
оборота в одну и другую сторону, слегка

прижимая и отпуская его.

Клапан притирают до тех пор, пока на его фаске не появится матовая ровная кольцевая полоска шириной не менее 1,5 мм. Разность ширины притертой полоски не должна превышать 0,6 мм.

При использовании притирочной мази необходимо дополнительно притереть клапан мазью с наэкдачным порошком № 00, пока не будут выведены риски на притираемых поверхностях.

По окончании притирки промывают клапан и гнездо керосином. Затем пришлифовывают их, обильно смачивая смесью керосина с маслом. При этом, нажимая на клапан, поворачивают его относительно гнезда.

Плотность прилегания клапанов проверяют после сборки клапанного механизма, заливая керосин во впускные каналы головки цилиндров. При этом в течение 3—5 мин не должно быть течи.

При значительном износе и обгорании перед притиркой седла предварительно раззенко-вывают специальными зенкерами, а фаски клапана шлифуют. Утопание тарелок клапанов относительно плоскости головки цилиндров допускается не более 3,5 мм. В случае замены старого утопание нового клапана относительно плоскости головки цилиндра после притирки должно быть 1,15—1,6 мм. При меньшей величине утопания возможны удары клапана о днище поршня.

При снятии головки цилиндров для притирки клапанов очищают от нагара стенки камер сгорания и гнезда клапанов. Для облегчения снятия нагара предварительно смачивают его керосином.

При установке головки цилиндров необходимо осмотреть ее прокладку. Она не должна быть повреждена. Ее устанавливают широкой стороной окантовки к блок-картеру.

Гайки крепления головки цилиндров затягивают равномерно в несколько приемов, в последовательности, указанной на рисунке 13. За один прием гайку затягивают на 1—2 грани. Момент затяжки 20—22 кГм.
 

Рис. 13. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров.

Осевое перемещение распределительного вала регулируют при износе бурта втулки переднего подшипника, а также при снятии и последующей установке крышки картера распределительных шестерен. При регулировке упорный винт 16 (см. рис. 8) ввинчивают до упора в подпятник распределительного вала. Затем вывинчивают его на XU — ’/2 оборота и контрят гайкой.

Одновременно с проверкой зазоров в клапанах проверяют зазор между валиками декомпрессионного механизма и коромыслами. При выключенном декомпрессионном механизме и закрытом клапане зазор должен быть не менее 0,8 мм. При уменьшении зазора подпиливают срез на валиках.