Восстановление деталей при капитальном ремонте тракторов Т-150 и Т-150К

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К

Восстановление деталей при капитальном ремонте тракторов Т-150 и Т-150К

Восстановление деталей является важнейшим резервом снижения затрат на ремонт.

Номенклатура деталей двигателей и шасси тракторов, подлежащих восстановлению, приведена в таблице 3.

На указанные в номенклатуре детали в ГОСНИТИ разработаны ремонтные чертежи, а по наиболее сложным из них — маршрутные и операционные процессы, а также технологическая оснастка к ним.

Основную часть деталей тракторов Т-150 и Т-150К изготовляют из сталей и чугунов, легированных хромом, никелем, марганцем, ванадием. У большинства деталей несущие поверхности термически обработаны и имеют твердость HRC 50 и выше.

Поэтому при ремонте тракторов наряду с восстановлением первоначальных размеров, формы и взаимного расположения несущих поверхностей деталей необходимо добиваться требуемой твердости и других физико-механических свойств.

Для восстановления таких деталей рекомендуются прогрессивные способы устранения дефектов: сварка и наплавка вибродуговым способом, в среде углекислого газа и под слоем флюса, газопламенное напыление, электроконтактная приварка ленты и др. Для сварки и наплавки деталей применяют легированную проволоку марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, порошковую проволоку марок 35Х5Г2М-0,

Таблица 3. Номенклатура детален тракторов Т-150 и Т-150К, подлежащих восстановлению

Примечание. Знак «+» означает, что для данного агрегата, сборочной единицы или детали документация разработана, знак «-» — не разработана.

ПП-У30Х14СМФ-О, а также твердосплавные порошки ПГ-ХН8СР и другие износостойкие материалы.

Большую часть деталей тракторов составляют детали типа «вал».

Основными дефектами для деталей этого типа являются износ посадочных мест под подшипники и уплотнения, износ шлицов, срыв и повреждения резьб.

Исследования показали, что износ посадочных мест под подшипники качения у валов тракторов Т-150 и Т- 150К составляет в среднем 0,03 мм, а под уплотнения — 1,0 мм. Такие износы могут быть устранены вибродуговой наплавкой или контактной приваркой стальной ленты.

Вибродуговую наплавку посадочных мест валов выполняют при помощи головки ОКС-1252 высокоуглеродистой проволокой 1,6Нп-80

в среде охлаждающей жидкости (в 3...4 %-ном водном растворе кальцинированной соды) с последующим шлифованием под номинальный размер. Режим наплавки: напряжение 14... 18 В, ток 140... 150 А, скорость подачи проволоки 0,93...1,65 м/мин, скорость сварки 0,5... ...0,7 м/мин, подача охлаждающей жидкости 0,3...0,7 л/мин.

Исследования показывают, что для восстановления посадочных мест валов, изношенных до 0,3...0,5 мм на диаметр, целесообразно применять способ контактной приварки стальной ленты. Ее приваривают к посадочному месту на токарном станке, оснащенном специальными установками ГОСНИТИ (ОКС-9862 или ОКС-5350). Стальную ленту прижимают к детали сварочными роликами и приваривают к изношенной поверхности при помощи регулируемых импульсов тока. При подаче в зону приварки охлаждающей жидкости можно одновременно не нагревать детали и закаливать сварной слой. Для этого используют стальную ленту соответствующих марок. Для придания высокой твердости (до HRC 64) восстанавливаемой поверхности применяют ленту из стали 50 толщиной 0,3...0,5 мм, а средней и низкой твердости — из стали 10...20. Режим наварки: амплитуда и импульсы сварочного тока 14 500... 15 900 А, длительность импульса тока 0,008...0,009 с, давление на сварочный ролик 0,4...0,5 МПа (4...5 кгс/см2).

Для восстановления крупногабаритных и металлоемких деталей типа трубы горизонтального шарнира, у которых износ посадочных мест по диаметру превышает 2 мм и более, целесообразно применять наплавку под слоем легирующего флюса АН-348А с добавкой 2 % графита марки КЛГ-2 и 2 % феррохрома проволокой 1,6Нп-80 с последующим шлифованием.

Установлено, что шлицы валов имеют преимущественно односторонний износ, среднее значение которого достигает 0,32 мм. Этот дефект целесообразно устранять путем наплавки шлицов в среде углекислого газа проволокой Нп-ЗОХГСА по винтовой линии с последующими токарной и фрезерной обработками, закалкой токами высокой частоты и шлифованием под номинальный размер (режимы наплавки следует подбирать такие, чтобы можно было наплавлять шлицы с припуском на дальнейшую обработку).

Изношенные и поврежденные резьбы на валах восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С диаметром

1.2... 1,6 мм с последующей обточкой и нарезанием новой резьбы. Режимы наплавки: напряжение 17... 18 В, ток 70...90 А, скорость подачи проволоки 1,8...2,3 м/мин, скорость сварки 0,35...0,50 м/мин.

Резьбовые участки валов во многих случаях имеют диаметры менее 30 мм, что затрудняет их наплавку электродуговым способом. Поэтому резьбу рекомендуется восстанавливать на токарных станках, оснащенных установками ОР-14137. В качестве электрода используют малоуглеродистую проволоку. При этом диаметр привариваемой проволоки должен быть равен шагу резьбы или быть больше его на
5...10 %.

Резьбовые участки перед приваркой проволоки очищают от грязи металлической щеткой, обезжиривают бензином и уайт-спиритом. Пос-ле приварки наплавленные поверхности обтачивают до требуемого размера, нарезают резцом резьбу, а затем калибруют плашкой.

Наиболее дорогостоящими деталями, определяющими в конечном итоге ресурс основных агрегатов тракторов, являются корпусные.

У тракторов Т-150 и Т-150К, поступающих в ремонт, корпусные детали имеют различные дефекты, основными из которых являются изломы, трещины, износ посадочных мест (отверстий) под подшипники, износ и повреждения резьбовых соединений.

Изломы и трещины в чугунных корпусных деталях устраняют заваркой холодным способом, применяя для этого шланговый полуавтомат А-825М. В качестве электродов используют самозащитную проволоку ПАП4-11 диаметром 1,0...1,2 мм, которая устраняет отбеливание чугуна и обеспечивает высокое качество сварки.

Перед заваркой трещины разделывают пальчиковой фрезой или шлифовальным камнем. Ширина разделки кромок у вершины должна составлять 3,6...4,2 мм; при этом 1,5...2 мм глубины кромки не обрабатывают. Заварку ведут участками длиной 30...50 мм обратноступенчатым способом. Режим заварки: полярность тока прямая, напряжение 16... 18 В, ток 100... 120 А, вылет электрода 15...20 мм с тщательной проковкой молотком наплавленного шва.

Изломы и трещины в алюминиевом корпусе редуктора ВОМ целесообразно заваривать при помощи установки УДАР-300 неплавким вольфрамовым электродом ВЛ-Ю диаметром 5 мм в газовой среде аргона на переменном токе, используя в качестве присадочного материала силумин.

Перед сваркой трещины разделывают под углом 70...90 ° с притуплением вершины конуса радиусом 2 мм. Поверхность на расстоянии

15...20 мм от трещины зачищают до металлического блеска. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 2...3 мм. Режим сварки: напряжение 20 В, сварочный ток 280...320 А, диаметр присадочной проволоки 4...5 мм, расход аргона 11...12 л/мин. Перед сваркой корпус нагревают до 250...300°С.

Изношенную и поврежденную резьбу отверстий в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вставок.

Способ восстановления геометрических параметров гнезд под подшипники в корпусных деталях выбирают в зависимости от оснащенности ремонтных предприятий технологическим оборудованием: постановкой ремонтных втулок, приваркой стальной ленты, газотермическим нанесением металлических порошков, местным осталиванием с последующей обработкой под номинальный размер.

Технологический процесс постановки ремонтных втулок включает следующие операции: расточку отверстия в детали под ремонтную втулку (кольцо), изготовление ремонтной втулки и установку ее в корпус.

Для расточки гнезд корпусных деталей (корпусов коробки передач, ВОМ, промежуточной опоры и др.) во Всесоюзном научно-исследовательском институте восстановления изношенных деталей (ВНИИВИД) разработаны приспособления.

Ремонтные втулки изготовляют из стали 40 и устанавливают в корпуса с зазором 0,05 мм (на сторону) на жидком компаунде в массовых частях: смола ЭД-6—100, дибутилфталат — 12, железный порошок — 120, полиэтиленполиамин — 8.

После отверждения компаунда ремонтные втулки в корпусах растачивают под номинальный размер.

Гнезда корпусных деталей восстанавливают приваркой металлической ленты в таком порядке: подготовка отверстия и заготовка ленты, приварка ленты, обработка отверстия под номинальный размер.

Сначала изношенное отверстие растачивают до диаметра, превышающего номинальный на 1...2 мм. Ленту изготовляют из стали 20. Ширина ее должна соответствовать глубине отверстия, а длина должна быть меньше длины окружности отверстий на 1...2 мм. Требуемую форму ленте придают при помощи валиков. Для восстановления разъемных гнезд ленту изготовляют из двух половин.

С поверхности ленты удаляют следы коррозии механическим или химическим способом и устанавливают ее в расточенное отверстие так, чтобы концы ленты не перекрывались.

Затем корпус устанавливают на стол станка (радиально-сверлильного, радиально-расточного) и приваривают ленту при помощи головки ОКС-5338, смонтированной на шпинделе станка, в такой последовательности. Электроды сварочной головки пневмоприводом прижимают к поверхности восстанавливаемого отверстия с усилием 2000... 2500 Н (200...250 кгс), отступив от стыка ленты на 5... 10 мм, включают привод станка. Пройдя один оборот, выключают ток и переставляют головку на другой шов. Расстояние между швами выдерживают в пределах 1...3 мм. Перекрытие швов не допускается, так как в этом случае наблюдается явление «выплеска» чугуна детали на поверхность ленты, что делает ее необрабатываемой. Режимы сварки: ширина электрода 8... 10 мм, диаметр электрода 40...80 мм, материал электрода — бронза НБГ, сварочный ток 7500.. .8500А, длительность сварочных импульсов 0,16...0,26 с, длительность паузы между сварочными импульсами 0,04...0,08 с, охлаждение электрода — вода в количестве 0,5... 1 л/мин, скорость сварки 0,5... 1,0 мм.

Отверстия в корпусах рекомендуется растачивать, используя приспособления (кондукторы), разработанные Украинским филиалом ГОСНИТИ, на станке РР-4А, а в постелях для блоков двигателей — на станке РД-60. Приваренную ленту растачивают резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава ВК.10М, Т-5КЮ. Наилучшие результаты достигаются при обработке ленты резцами, оснащенными пластинами «Гексанит-Р».

Посадочные места под подшипники в корпусных деталях восстанавливают местным осталиванием в следующем порядке: механическая обработка перед покрытием, обезжиривание в растворе каустической соды, промывка в воде, осталивание, промывка в воде, механическая обработка посадочного места под номинальный размер. Режим оста-ливания: содержание хлористого железа в электролите 600...680 г/л,

1...2,5 г/л соляной кислоты; плотность электролита 1,35...1,40 г/см3; в качестве анодов используют нерастворимые прутки из стали Ст.З

диаметром, соответствующим 0,3...0,5 диаметра осиливаемого отверстия; плотность тока 10... 15 А/дм2; скорость осаждения железа на сторону 3...5 мкм/мин. Твердость покрытия по Бринелю достигает НВ 200...250.

Изношенную или поврежденную резьбу в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вставок.

Основным дефектом вилок переключения рядов заднего хода, переключения переднего моста и ВОМ является износ щек по толщине.

Изношенные щеки наплавляют электродом Т-590 и шлифуют на плоскошлифовальном станке при помощи приспособления, которое обеспечивает перпендикулярность плоскости щек к оси отверстий под валики. Износ отверстий устраняют постановкой ремонтных втулок.

Такие детали, как разжимной кулак тормоза, перешлифовывают под ремонтный размер на копировально-шлифовальном станке при помощи приспособления. Барабан центрального тормоза и тормозной барабан растачивают на токарном станке. Для расточки разжимного кулака и барабанов применяют специальные приспособления.

При износе отверстий под крепежные болты до диаметра более 16,4 мм при помощи кондуктора сверлят новые, предварительно сместив их относительно старых на 45 °.

Основными дефектами рам являются: ослабление заклепок, срыв резьбы и трещииы в лонжеронах. Лонжероны с трещинами заменяют новыми.

Для удаления разбитых заклепок, сорванных болтов, шпилек и винтов и восстановления резьб рекомендуется использовать радиально-сверлильный станок. Для нагрева заклепок применяют установку АТЛ-10, а для клепки —универсальный комплект оборудования УК-50.

содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..