Снятие форсунок с дизеля трактора Т-330 и
проверка их работы
Отсоедините топливопроводы высокого и низкого давления от проверяемой
форсунки 8 (см. рис. 118). Заглушите топливопроводы, отверстие в колпаке
форсунки и штуцер форсунки предохранительными колпачками и пробками (во
избежание попадания грязи в каналы трубопроводов и внутренние полости
форсунки). Отверните гайку 9 и снимите прижим 11 форсунки и форсунку.
Закройте отверстие в головке цилиндра (под форсунку) пробкой во
избежание попадания в цилиндр дизеля посторонних предметов и грязи.
Снимите уплотнительное кольцо с гайки распылителя, удалите нагар с
корпуса и гайки распылителя латунной щеткой. Проверьте и при
необходимости отрегулируйте форсунку на давление начала подъема 18,5+0,5
МПа (185+5кгс/см2) на специальном стенде.
Примечание. Давление начала подъема иглы следует регулировать винтом при
снятом колпаке форсунки и ослабленной контргайке. При ввертывании винта
давление повышается, при вывертывании повышается.
Проверьте качество распыла топлива. Топливо, выходящее и
распылителя должно быть туманообразным, без
заметных (на глаз) отдельных струек, капель и местных сгущений, впрыск
доджен быть четким и сопровождаться характерным звуком. Не допускается
появление топлива в виде капли на конце распылителя как перед началом
впрыска, так и после его окончания (при подтекании топлива замените
распылитель).
Проверьте герметичность форсунки по запорному конусу, для чего надо
создать давление топлива в форсунке на 1—1,5 МПа (10—15 кгс/см2) меньше
давления начала подъема иглы распылителя. Форсунку следует считать
герметичной, если в течение 15 с не будет подтекать топливо через
запорный конус (допускается увлажнение носика распылителя).
Проверьте пропускную способность форсунок, для чего
установите на стенд для испытания топливной аппаратуры контрольный
топливный насос с закрепленной в положении максимальной подачи рейкой и
подсоедините проверяемые форсунки. Количество топлива, прошедшее через
одну форсунку за 350 ходов плушкера (350 циклов) при частоте вращения
кулачкового вала насоса 850+10 об/мин, должно быть в пределах 65+1 см3.
Разница в пропускной способности отдельных форсунок, входящих в
комплект, должна быть не более 4%.
Проверьте плотность распылителя, для чего отрегулируйте форсунку на
давление начала подъема иглы 23 МПа (230 кгс/см2)
и, создав давление топлива в форсунке 21—22 МПа (210— 220 кгс/см2),
определите время самопроизвольного снижения давления 20 МПа (200
кгс/см2) до 18 МПа (180 кгс/см2). Время снижения давления должно быть не
менее 6 с, в противном случае распылитель необходимо заменить. Проверьте
подвижность иглы. Игла, выдвинутая на 7з своей длины из корпуса
распылителя под углом 45°, должна плавно, без задержки полностью
опуститься под действием собственной силы тяжести. После сборки форсунку
отрегулируйте на давление начала подъема иглы.
При плохом распиливании топлива и недостаточной подвижности иглы
прочистите основные отверстия корпуса распылителя и промойте детали
распылителя, для чего отвериите колпак форсунки, ослабьте контргайку и
вращением регулировочного винта ослабьте затяжку пружины, отверните
гайку распылителя и снимите распылитель, промойте детали распылителя в
керосине, при необходимости очистите корпус распылителя латунной щеткой
и прочистите сопловые отверстия распылителя иглой из комплекта
ЗИПа.
Соберите форсунку в обратной последовательности, отрегулируйте давление
начала подъема иглы распылителя. Если качество распыливания и
подвижность иглы восстановить не удалось, замените распылитель.
Снимите и аналогично проверьте остальные форсунки, после чего установите
форсунки в головки цилиндров усилием руки до упора в торец гнезда,
предварительно надев медное или фторопластовое кольцо, смазанное
солидолом, конусом к гайке распылите
; затяните гайки крепления форсунок моментом 45—50
Н-м (4,5—5 кгс-м) или поворотом на 420° (семь граней) для медного кольца
и поворотом на 300—360° (пять-шесть граней) для фторопластового. Если
головки цилиндров сняты, проверьте радиальный зазор между корпусом
распылителя и отверстием в головке цилиндра, а также выступание
распылителя относительно плоскости головки. Радиальный зазор должен быть
не менее 0,1 мм, а выступание распылителя 0,5—1,5 мм.
Подсоедините топливопроводы к форсункам. Топливопроводы высокого
давления подсоединяйте к штуцерам форсунок в соответствии со схемой,
приведенной на рис. 23. Подтекание топлива б местах соединений элементов
форсунки не допускается.
12.4.22. Диагностирование топливного насоса
высокого давления без снятия его с дизеля трактора Т-330
Очистите от пыли и грязи топливопроводы высокого давления и накидные
гайки на штуцерах топливного насоса. Отсоедините топливопровод высокого
давления от штуцера проверяемой секции насоса и заглушите его защитной
пробкой. Установите на штуцер проверяемой насосной секции прибор КИ-4802
для проверки технического состояния плунжерных пар. Установите и
зафиксируйте рычаг управления топливным насосом (в кабине трактора) в
положении максимальной подачи топлива и выключайте декомпрессор.
Проверьте состояние плунжерной пары проверяемой секции, для чего,
покручивая коленчатый вал дизеля стартером, определите по манометру
прибора КИ-4802 давление топлива, развиваемое плунжерной парой. Давление
должно быть не менее 30 МПа (300 кгс/см2), в противном случае замените
плунжерную пару. Прекратите прокручивание коленчатого вала дизеля и,
наблюдая за показаниями стрелки манометра прибора КИ-4802, определите
время падения давления топлива от 15 до 10 МПа (от 150 до 100 кгс/см2).
Время падения давления должно быть не менее 10 с, при меньшем времени
нагнетательный клапан подлежит замене. Проверить состояние остальных
секций топливного насоса.
12.4.23. Снятие головок цилиндров с дизеля и их
техническое обслуживание, очистка выпускных коллекторов от нагара
Эту операцию выполняют на дизеле, демонтированном с трак» тора.
Отверните болты крепления боковых щитков 7 и 20 (см. рис. 118) системы
охлаждения дизеля. Отсоедините от корпусов 2 клапанных механизмов трубки
15 слива масла. Отсоедините топливопроводы от форсунок 8 и шланги от
терморегулятора. Снимите крышки 1 корпусов клапанных механизмов
форсунки, терморегулятор, датчики температуры, кронштейн 3 (см. рис.
120) с коромыслами, выньте штанги механизма газораспределения.
Отсоедините выпускные коллекторы 16 (см. рис. 118) от турбокомпрсчсоров
и головок 12 цилиндров, снимите их, очистите от нагара стальной щеткой и
промойте в керосине. Отсоедините корпуса клапанных механизмов от
впускных коллекторов 4; снимите кожухи штанг ^толкателей. Ослабьте
затяжку анкерных болтов 10, соблюдая последовательность, указанную
цифрами на рис. 119. Выверните анкерные болты. Снимите головки цилиндров
вместе с корпусами клапанных механизмов. Очистите головки и клапаны от
нагара, предварительно опустив их в керосин на 1—1,5 ч. Нажав на торец
клапана, проверьте состояние фасок клапана и седла.
Герметичность сопряжения клапан—седло проверьте, залив керосин во
впускной и выпускной клапаны. Не допускается просачивание керосина в
течение 3 мин между седлом и клапаном. При необходимости притрите клапан
следующим образом: снимите клапан; очистите его и седло от нагара;
нанесите на фаску клапана равномерный слой пасты из смеси микропорошка
М20 или М14 с дизельным топливом и поставьте клапан на место; притрите
клапан с помощью специального приспособления или дрели с присосом; после
притирки промойте керосином клапан и седло и проверьте их на
герметичность.
При наличии дефектов (коробления, пригара) на фасках клапана и седла
необходимо их прошлифовать или заменить новыми.
Установите снятые детали и сборочные единицы в обратной по
следовательности.