Методы и средства контроля параметров тракторов в процессе их планового технического обслуживания

6.2.

Методы и средства контроля параметров тракторов в процессе их планового технического обслуживания

При контроле технического состояния тракторов в процессе эксплуатационных испытаний применяются методы, регламентированные следующими нормативно-техническими документами: ГОСТ 7057— 80, ГОСТ 18509—80, ГОСТ 18322—78, ГОСТ 17510—78, ГОСТ 20417— 75, ГОСТ 20911—75 и ГОСТ 16504—81.

Контроль количественных и качественных характеристик тракторов предусмотрен планово-предупредительной системой технического обслуживания, включающей в себя комплекс операций- по поддержанию работоспособности или исправности объектов при использовании их по назначению. Фактические значения параметров тракторов определяют их фактическое техническое состояние.

Номенклатура характеристик тракторов, контролируемых в процессе испытаний, должна включать диагностические признаки, достаточные для оценки технического состояния объектов на базе определения правильности функционирования, исправности и работоспособности.

Контроль технического состояния, представляющий собой процесс проверки соответствия параметров тракторов установленным требованиям осуществляется с целью устранения дефектов. Конечным этапом контроля является заключение о техническом состоянии тракторов, устанавливаемое с определенной точностью. В процессе эксплуатационных испытаний тракторов функциональные параметры и другие показатели технического состояния определяются с помощью диагностических стендов и с использованием автоматизированных диагностических установок и систем.

Установка КИ-4935 ГОСНИТИ предназначена для проверки мощностных и топливных показателей тракторных двигателей и определения механических потерь в силовой передаче. Она позволяет создавать нагрузочные и скоростные режимы, требующиеся при диагностировании .тракторов.

Тормозная установка КИ-4935 применяется на стационарных пунктах технического обслуживания и диагностирования тракторов. Она состоит из редуктора с карданным валом, электромашины (тормоза), маятникового динамометра, электросилового шкафа, регулировочного реостата, прибора для измерения расхода топлива типа КИ-8910 ГОСНИТИ и пульта управления [17]. Электромашина АБК-82-4, используемая в этой установке, может работать как в режиме двигателя, так и в режиме генератора с отдачей электроэнергии на нагрев реостата и охлаждающей жидкости. Ее мощность в режиме электродвигателя равна 55 кВт, а вместимость бака реостата — 300 л. Погрешности измерения с помощью установки КИ-4935 вращающего момента составляют 3%, частоты вращения — 1,5%, расхода топлива — 2% и эффективной мощности двигателя — 5% от соответствующих базовых уровней [17, 83].

При эксплуатационных испытаниях тракторных двигателей в условиях машиноиспытательных станций применяются тормозные стенды производства ГДР типа САК-Н-670 с весовым механизмом «Рапидо». Мощность этого стенда может быть 100, 160 и 250 кВт.

Стенд КИ-8927 ГОСНИТИ предназначен для проверки тяговых и тормозных качеств колесных тракторов К-701, Т-150К, МТЗ-80 и др. Он оснащен беговыми барабанами, жидкостным реостатом, при-' способлением для диагностирования гидравлической системы навесного устройства, топливным расходомером и пультом управления.

Диагностическая установка «Урожай 1Т» применяется для определения технического состояния и остаточного ресурса тракторов и комбайнов. Она находит применение в стационарных условиях в комплекте с тормозным стендом КИ-8927 ГОСНИТИ или КИ-4935 ГОСНИТИ. С помощью этой установки измеряются 68 параметров технического состояния объектов диагностирования. Она обеспечивает диагностирование систем смазки, охлаждения и питания двигателя, гидросистемы навесного устройства, рулевого управления, трансмиссии и вала отбора мощности, а также механизмов газораспределения, цилиндропоршневой группы двигателя, силовой передачи и электрооборудования [97]. Установка, функциональная схема которой приведена на: рис. 6.6, состоит из датчиков, блоков установок, питания, управления измерениями и коммутации, а также из прогнозирующего устройства, индикатора-транспаранта, блоков выдачи команд и индикации. В ней механические величины преобразуются в электрическое напряжение посредством датчиков, устанавливаемых на агрегатах и узлах трактора и коммутируемых с помощью переходных устройств. Для этих целей применяются датчики давления, линейных и угловых перемещений, индукционный и датчик расхода топлива.

При обработке результатов измерений используется малогабаритная вычислительная машина. Если величина диагностического сигнала находится в пределах допуска на параметр, то прогнозирующее, устройство ЯУ включает на индикаторе-транспаранте ИТ указание, «норма». На цифровой индикатор выдаются также данные об остаточнспй ресурсе. Установка разработана Украинским филиалом ГОСНИТИ/

Диагностическая и прогнозирующая система (ДиПС) КИ-12326 предназначена для комплексной оценки и прогнозирования осгаточ-ного ресурса тракторов, зерноуборочных комбайнов, грузовых автомобилей и оборудования животноводческих ферм. Система создана ВНИИЭПом совместно с ГОСНИТИ, ЛСХИ и СибИМЭ. Она применяется как в передвижном (на борту автомобиля УАЗ-452А) в комплекте КИ-5530, так и в стационарном исполнениях. Данная система позволяет измерять до 350 контролируемых параметров технического состояния объектов диагностирования [97]. Среди контролируемых признаков около 30% приходится на долю динамических параметров, связанных с амплитудно-фазовыми характеристиками процесса впрыскивания топлива, пульсацией газов в системе газообмена, угловыми ускорениями и вибрацией отдельных сопряжений, узлов и агрегатов объектов диагностирования. Около 50% диагностических признаков относятся к статическим характеристикам давления и температуры рабочих жидкостей и газов в агрегатах объектов испытаний, линейных и угловых перемещений в силовой передаче и приводах трансмиссии. Примерно 20% параметров контролируются органолептическим методом.

Рис. 6.6. Функциональная схема диагностической установки «Урожай 1Т»

В стационарном комплекте ДиПС, блок-система которого изображена на рис. 6.7, имеется прогнозирующее устройство «Искра-1250», предназначенное для определения остаточного ресурса агрегатов объектов контроля, а также устройство для записи и считывания, переговорное и цифропечатающее устройства. От датчиков электрические сигналы поступают по кабелю к блоку связи, в котором происходят их нормирование, согласование и коммутация.

В комплект этой системы входят датчики давления, линейных и угловых перемещений, температуры, расхода топлива с комплектом КИ-12371, а также датчики токовых импульсов, вибрации и некоторые другие [37]. Выходные сигналы блока БС поступают в стойку СИ, где осуществляются преобразование, измерение и сравнение полученных данных. Результаты контроля режимов диагностирования объектов затем выводятся на индикаторы пульта управления ПУ. С последнего задается программа работы системы в соответствии с технологией диагностирования.

ДиПС предназначена для работы следующих режимов: «Осмотр», «Измерение», «Контроль программы» и «Запись программы». Контроль

технического состояния объектов производится согласно маршрутной карте, в которой устанавливается последовательность размещения переходных устройств и измерительных преобразователей, а также указывается технология диагностирования. Эффективность функционирования системы во многом зависит от степени приспособленности тракторов и машин к диагностированию, от уровня их унификации и оснащенности встроенными датчиками и от других факторов. В настоящее время ведется разработка комплекса оперативных устройств, встраиваемых в узлы объектов диагностирования с автоматической сигнализацией момента выхода параметра за допустимые пределы.

Рис. 6.7. Блок-схема диагностической и прогнозирующей системы:

Перспективной разработкой является создание встроенной бортовой автоматизированной системы контроля технического состояния тракторов. В СибИМЭ совместно с НАТИ и ГОСНИТИ создана система контроля технического состояния тракторов как сельскохозяйственного, так и промышленного назначения. Она предназначена для оперативного дистанционного сбора информации о фактическом техническом состоянии механизмов трактора и вывода ее на приборную панель в виде сигналов, свидетельствующих о необходимости технического обслуживания тех или иных объектов контроля.

Общие требования к контролепригодности тракторов изложены в ГОСТе 24029—80. В этом стандарте также регламентированы требования к конструктивному исполнению составных частей и сборочных единиц, подлежащих контролю в эксплуатационных условиях, и к параметрам и методам диагностирования. ГОСТ 20631—77 устанавливает требования к конструктивному исполнению тракторов и их приспособленности к существующим методам и средствам диагностирования, а также требования к взаимной приспособленности соединительных устройств, обеспечивающих коммутацию частей тракторов со средствами диагностирования.

В процессе эксплуатационных испытаний тракторов контроль функциональных параметров двигателей и их периодическое торможение производятся в соответствии с требованиями, изложенными в ГОСТе 18509—80 и ГОСТе 7057—80. При поверке стабильности изменения функциональных параметров двигателей и устойчивости их регулировок техническое обслуживание выполняется после контрольного торможения на стенде САК-Н-670 с весовым механизмом «Рапидо». До начала контрольного торможения двигателя выполняется только ежедневное обслуживание.

Регулировки тракторных двигателей с целью восстановления их мощности и топливных показателей в процессе эксплуатационных испытаний рекомендуется проводить лишь в случаях, когда установлены превышения следующих допусков [4]: эффективная мощность двигателя отличается от номинальной более чем на 3%; частота вращения коленчатого вала двигателя разнится с номинальной более чем на 1,3%; секундный расход топлива превышает номинальное значение более чем на 5,5%.

В процессе тяговых испытаний тракторов регулировки двигателей рекомендуется выполнять при следующих отклонениях параметров: эффективная мощность двигателя расходится с номинальным значе-нием более чем на 3%; частота вращения коленчатого вала двигателя превышает номинальное значение более чем на 1,5%; удельный расход топлива отличается от номинального более чем на 2% [4, 55].

Измерительная аппаратура по ГОСТу 18509—80 должна обеспечивать погрешности измерений исследуемых величин не более указанных: 1) вращающий момент на валу двигателя не более ±0,005

2) момент сопротивления прокручиванию коленчатого вала двигателя (без подачи топлива в цилиндры) не более ±0,02 Мс. н; 3) частота вращения коленчатого вала тракторного двигателя в пределах ±0,005 п„, но не более ±10 мин-1; 4) секундный расход топлива ±0,005 Gr 5) установочный угол опережения впрыскивания топлива ±1 град.

содержание .. 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 ..