Дефектация проводится для определения соответствия
контролируемых деталей и сопряжений технической документации
(техническим требованиям на ремонт). Ее проводят на специальном участке,
оснащенном специальными инструментами.
В ДРМ хозяйств, где нет пунктов технического диагностирования или
соответствующего диагностического оборудования, некоторые узлы дизеля
(например, масляный и топливный насосы, форсунки) после наружной мойки
направляют в собранном виде на рабочие места для испытаний. После
проверки и испытаний на стендах дают заключение о необходимости разборки
и дефектации.
Наружным осмотром определяют видимые дефекты — трещины, изломы,
пробоины, задиры и прогнутость; проверкой на ощупь — легкость вращения
или взаимного перемещения деталей, зазор в сопряжениях и т. п.
При дефектации контролируют только те параметры,
которые могут изменяться в процессе эксплуатации и руководствуются
техническими требованиями на ремонт.
Скрытые дефекты деталей (внутренние раковины, тонкие трещины и т. д.)
обнаруживают с помощью специальных приборов и устройств с использованием
гидравлических, пневматических и физических методов.
Для обнаружения трещин в блоке и головке блока цилиндров, впускных и
выпускных коллекторах применяют гидравлический метод. Для этого создан
универсальный стенд. Принцип его работы заключается в подаче воды в
водяную рубашку блока под давлением 0,4 ... 0,5 МПа (4 .. 5 кгс/см2) и
выдержке в течение
5 мин. Если давление при этом не изменяется, значит, трещин в
проверяемой детали нет. В противном случае наблюдаются утечка воды и
запотевание дефектных мест.
Пневматический метод применяют для обнаружения повреждений в топливных
баках, радиаторах, шинах, для измерения диаметра отверстий (ротаметром).
Сущность метода заключается в том, что внутрь этих деталей подают воздух
под давлением 0,05 ... 0,1 МПа (0,5 ... 1,0 кгс/см2), а сами детали
погружают в воду. Через имеющиеся трещины проходит воздух и в виде
пузырьков выделяется на поверхности воды. Этот метод используют также
для контроля герметичности в сопряжении клапан — клапанное гнездо.
Наиболее часто из физических методов применяют магнитную,
ультразвуковую, капиллярную или люминесцентную дефектоскопию.
Для определения износов и других дефектов деталей при текущем ремонте
широко используют измерительный инструмент. Так, например, толщину зуба
контролируют шаблоном или штангенциркулем или измеряют длину общей
нормали. У шариковых подшипников контролируют радиальный зазор на
приспособлении КИ-1223, а у роликовых конических подшипников — монтажную
высоту.
При дефектации пружин контролируют их длину в свободном состоянии и
изменение длины в зависимости от нагрузки. Для этого применяют прибор
КИ-0507. Угловые, радиальные и осевые зазоры в узлах в сборе
контролируют приспособлениями с индикатором часового типа. Так,
например, местный износ и перпендикулярность уплотнительного торца
корпуса форсунки (системы питания дизеля) измеряют приспособлением с
индикатором.
Таким же способом измеряют перпендикулярность внутреннего торца гайки
распылителя. Уплотняющий конус топливопроводов высокого давления
проверяют шаблоном, а диаметр канала на концах топливопроводов
контролируют калиброванной проволокой.