Корпус коробки передач изготовлен из серого чугуна
СЧ 21. Корпус бракуют, если он имеет трещины, проходящие через
посадочные поверхности отверстий, либо обломы или трещины фланца
крепления корпуса коробки передач к корпусу бортовых фрикционов,
захватывающих три и более отверстий под болты. Основные дефекты, а также
значения допустимых без ремонта размеров, приведены в табл. 47.
При наличии трещин на корпусе коробки или на фланце ее корпуса,
захватывающих не более двух отверстий под болты, их за-сверливают по
концам на глубину 2/3 толщины основного металла сверлом диаметром 4 мм.
Затем трещины зачищают до металлического блеска, разделывают и
заваривают электродами марки 034-3 диаметром 4 мм на постоянном токе
обратной полярности, силой тока 110 ... 130 А.
При износе поверхности отверстий под корпуса подшипников ее
восстанавливают методом вневанного железнения. Предварительно посадочные
места под подшипники, подлежащие железнению, зачищают шлифовальной
шкуркой, обезжиривают гашеным карбидом кальция и промывают гнезда
горячей, а затем холодной водой. Послеэтого картер коробки передач
устанавливают на стол стенда и проводят железнение при следующем режиме:
напряжение 12 ... 14 В, сила тока 15 ... 20 А, плотность тока 10 ... 15
А/дм2. По окончании процесса отверстия промывают холодной водой,
нейтрализуют отработанным карбидом кальция и повторно промывают холодной
водой. Продолжительность железнения зависит от величины износа гнезда
подшипника. За 1 мин осаждается 0,01 мм металла. Полученная поверхность
должна быть гладкой, без пор, отслоений и дендритов.
Затем перемещают картер коробки передач на расточный станок для
растачивания отверстий до размера по чертежу.
При износе поверхности отверстий в крышке и корпусе коробки передач под
штифты и фиксаторы корпус коробки устанавливают на радиально-сверлильный
станок 2А56, обрабатывают отверстия под ремонтные размеры, используя
кондукторы, зенкеры и развертки необходимых размеров.
Верхний вал изготовлен из стали 35Г2 и термообработан до
твердости НВ 255—302, а участок А — 270+25 мм (см. рис. 90)
термообработан ТВЧ на глубину 3 ... 6 мм до твердости HRC 42 ... 55. В
табл. 48 приведены основные дефекты верхнего вала и их значения.
При износе боковых поверхностей шлицев по толщине вал восстанавливают
наплавкой под флюсом. Материал для наплавки — электродная проволока
Нп-ЗОХГСА диаметром 2 мм и флюс АН-348 мелкой грануляции. Режим
наплавки: сила тока 220 ... 240 А, напряжение дуги 25 ... 28 В, скорость
подачи проволоки 2,3 м/мин, вылет электрода 17 ... 19 мм. При наплавке
металла электродную проволоку устанавливают посередине впадины между
шлицами. Закончив наплавку, проводят нормализацию, нарезание шлицев,
закалку, отпуск и шлифование по наружному диаметру
до размера по чертежу.
При износе поверхности под подшипники производят паплавку этих
поверхностей под флюсом АН-348А или АН-348М. Наплавку ведут постоянным
током обратной полярности при напряжении 25 ... 27 В и силе тока 120 ...
140 А и затем обрабатывают на шлифовальном станке до размера по чертежу.
При износе шпоночного паза по ширине не более 18,02 мм изготовляют новую
шпонку с сохранением посадки по чертежу. При размере по ширине более
18,02 мм шпоночный паз заваривают дуговой сваркой и нарезают новый паз
на фрезерном станке.
Первый промежуточный вал изготовлен из стали 35Г2 и термооб-работан до
твердости НВ 255 ... 302, а на участке А = 170+15 мм (см. рис. 91)
термообработан ТВЧ на глубину 3 ... 6 мм до твердости HRC 42 ... 55. При
износе шлицев по диаметру впадин менее размера 55,27 мм вал бракуют. В
табл. 49 приведены основные дефекты первого промежуточного вала и их
значения.
При износе боковых поверхностей шлицев по толщине вал восстанавливают
паплавкой под флюсом. Материал для наплавки, ее режим и последующая
обработка вала — те же, что и для верхнего вала. При износе поверхности
под подшипники также проводят наплавку под флюсом по режиму, указанному
для верхнего вала, и проводят ту же последующую обработку.
Второй промежуточный вал изготовлен из стали 35Г2. При износе боковых
поверхностей шлицев по толщине менее 67,0 мм, шлицевых впадин по ширине
более 35,02 мм, а также при износе шлицев по диаметру внадин менее
455,27 мм вал бракуют. В табл. 50 при-ведены основные дефекты второго
промежуточного вала и их значения.
При износе поверхностей под подшипники возможно применение двух способов
восстановления, зависящих от величины износа.
1. Если износ поверхностей менее 0,35 мм, рекомендуется восстановление
электромеханическим способом. Сущность его состоит в том, что при
обработке детали на токарном станке, оборудованном специальной
электрической аппаратурой, через контакт детали с инструментом,
снабженным пластиной из твердого сплава Т5КД6, пропускается
электрический ток силой 600 ... 800 А при напряжении
1 ... 6 В. Процесс восстановления посадочных поверхностей изношенных
деталей состоит из двух операций: высадки металла и сглаживания
посадочной поверхности до диаметра 55+0,03 мм. Высадку
производят за один-два прохода с подачей l^40,01
мм/об при скорости
3 ... 6 м/мин и силе тока 450 ... 550 А. Сглаживание производят за
один-два прохода с подачей 0,3 мм/об при скорости 12 ... 15 м/мин и силе
тока 400 ... 500 А.
2. При износе поверхностей более 0,35 мм применяют полуавтоматическую
наплавку в среде углекислого газа с его расходом 12 л/мин плавящимся
электродом диаметром 1,2 ... 1,6 мм на постоянном токе обратной
полярности силой тока 140 ... 175 А при напряжении дуги 19 ... 20 В.
После наплавки вал подвергают механической обработке на токарном станке
с последующим шлифованием на шлифовальном станке.
Нижний вал изготовлен из стали 20ХГНР с термообработкой рабочей
поверхности зубьев — цементацией на глубину 1,2... 1,7 мм до твердости
HRC 56 ... 63. При наличии трещин, обломов на зубьях любого размера и
расположения, при выкрашивании металла более 10 % общей площади зубьев и
при местном выкрашивании более 4 % площади зуба, а также при износе
зубьев по толщине менее 15,3 мм, вал бракуют. В табл. 51 приведены
основные дефекты нижнего вала и их значения.
При износе боковых поверхностей шлицев по толщине вал восстанавливают
наплавкой под флюсом. Материалом служит электродная проволока Нп-80
диаметром 2 мм и флюс АН-348А мелкой грануляции. Режим наплавки и
последующая обработка — те же, что и для верхнего вала.
При износе поверхности под подшипник ее наплавляют в среде углекислого
газа с его расходом 8 ... 15 л/мин плавящимся электродом диаметром 1,6
мм на постоянном токе силой 150 ... 180 А при обратной полярности с
напряжением дуги 19 ... 21 В и затем проводят токарную обработку,
закалку с охлаждением на воздухе и шлифование до размера по чертежу.