содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТОПЛИВНОГО НАСОСА С РЕГУЛЯТОРОМ ТРАКТОРА Т-130



Блок топливного насоса изготовлен из чугуна СЧ 20. Блок бракуют, если он имеет трещины, проходящие через посадочные поверхности отверстий или при наличии обломов либо трещин фланца крепления к корпусу регулятора, захватывающих три и более отверстий под болты.

При наличии на фланце крепления трещин, захватывающих не более двух отверстий под болты, их засверливают по концам на глубину 2/3 толщины основного металла сверлом диаметром 4 мм. Затем трещины зачищают до металлического блеска, разделывают и заваривают электродами 034—3 диаметром 4 мм на постоянном токе обратной полярности силой 110... 130 А. Высокое качество соединения получают также холодной сваркой электродами МНЧ-2 из монель-металла и применением медно-железных электродов 034—2. Сила сварочного тока (для электродов диаметром 4 мм) 110 ... 130 А для электрода МНЧ-2 и 120 ...140 А для электрода 034—2.

При износе отверстий под толкатели производят ремонт запрессовкой втулок из чугуна или бронзы с обеспечением натяга посадки втулок в корпусе 0,01 ... 0,04 мм и обработкой на диаметр верхнего отверстия под стержень толкателя 20+0,02 мм, нижнего отверстия 38+0,025 мм под новый толкатель.

При износе втулок кулачкового валика топливного насоса под тягу рейки и кулачковый валик втулки заменяют. Втулки изготовлены из бронзы Бр04Ц7С5. После запрессовки новых втулок их развертывают совместно, чтобы обеспечить соосность. После развертки отверстий под тягу рейки проверяют расстояние (по вертикали) от оси отверстий во втулках до нижней площадки паза под рейку, которое должно быть (24 ± 0,1) мм. Под новую тягу рейки

отверстия во втулках развертывают на размер 14 мм, чтобы обеспечить зазор между втулками и тягой 0,03 ... 0,074 мм. Втулку заднего подшипника кулачкового валика запрессовывают в корпус подшипника заподлицо с торцом прилегания упорной шайбы кулачкового валика. Выступание втулки не допускается. Втулки кулачкового валика развертывают совместно на размер, обеспечивающий зазор 0,025 ... 0,077 мм между шейками кулачкового валика и втулками. В стенке передней втулки сверлят отверстие диаметром 8 мм на расстоянии (22 ± 0,25) мм от торца втулки для прохода масла. Расстояние от оси развернутых втулок до оси установочного штифта должно быть (169,444 ± 0,05) мм.

На верхней плоскости блока топливного насоса забоины и вмятины должны быть тщательно зачищены, так как они будут препятствовать плотной посадке секций, что нарушит регулировку топливного насоса по углу опережения подачи топлива.

Обратный клапан секции насоса и его гнездо изготовлены из стали ШХ15 твердостью HRC больше 60. Неисправностями обратного клапана являются: 1) потеря герметичности по запирающему конусу; 2) потеря плотности по разгрузочному пояску; 3) поломка пружины клапана. В процессе эксплуатации клапан теряет герметичность по конической части фаски и плотность по разгрузочному пояску.

Ремонт обратного клапана заключается в притирке фаски к гнезду. Притирку производят вручную, используя специальную оправку, которую плотно надевают на хвостовик клапана. При черновой притирке используют пасту ГОИ 13—17 мкм, доводку выполняют пастой ГОИ 3—8 мкм. При доводке необходимо слегка пристукивать клапан к гнезду и в этот момент поворачивать клапан на 15 ... 20°, затем, отведя клапан от гнезда на 2 ... 3 мм, повторять прием. Пасту следует наносить только на фаску клапана в минимальном количестве, чтобы исключить возможность попадания пасты на разгрузочный поясок. После притирки клапан и гнездо тщательно промывают керосином, а затем бензином. Притертые поверхности должны быть чистыми, без рисок и круговых линий. Притирку по посадочному конусу можно производить также на станке пастой ГОИ 3 мкм до получения матового пояска шириной 0,7 мм при частоте вращения шпинделя станка 150 ... 200 об/мин.

Герметичность сопряжения притертых поверхностей клапана и гнезда проверяют на установке с подводом воздуха давлением

0,4 ... 0,7 МПа, направляемого так, чтобы воздух прижимал клапан к гнезду. Появление пузырьков воздуха из трубки приспособления в топливе, налитом в стакан, не допускается. Проверку производят в трех положениях клапана в гнезде, проворачивая каждый раз клапан на 120°. Проверять герметичность клапана можно также на приборе КИ-1086. Плотность клапана по разгрузочному пояску проверяют на том же приборе на смеси дизельного топлива с маслом МС-20 вязкостью (9,9 ... 10,9)

10^-2 м2/с (9,9 ... 10,9 сСт) при температуре 50 °С. При проверке клапан приподнимают на 0,2 ... 0,3 мм над гнездом. Время снижения давления от 0,2 до 0,1 МПа при опрес-2

совке указанной технологической жидкостью не должно превышать 6 ... 7 с. Отремонтированный обратный клапан должен садиться на гнездо под действием силы тяжести из любого положения по высоте и окружности. Обратные клапаны, прошедшие притирку и показавшие неудовлетворительную герметичность по запорному конусу и по плотности разгрузочного пояска, подлежат консервации и отправке на специализированные предприятия для восстановления.

Плунжерная пара — гильза и плунжер — изготовлена из стали ШХ15 твердостью HRC равно 60. Основные дефекты пары и значения допустимых размеров без ремонта приведены в табл. 39. Давление, развиваемое плунжерной парой, проверяют приспособлением КИ-4802 ГОСНИТИ. Приспособление присоединяют к секции насоса и прокручивают коленчатый вал дизеля с помощью пускового двигателя на ускоренной передаче редуктора; акселератор (тягу рейки) устанавливают в положение полной подачи топлива. Давление, развиваемое плунжерной парой (по манометру приспособления), должно быть не менее 30 МПа. Если при проверке плунжерной пары секции на стенде КИ-2220 при частоте вращения кулачкового валика топливного насоса (100 ± 10) об/мин подача топлива будет менее 250 мм8 за цикл, плунжерная пара подлежит замене; ее консервируют и отправляют на восстановление на специализированное предприятие.

Толкатель насоса изготовлен из сплава AЛ10B. Основной неисправностью толкателя является срыв резьбы под хвостовик. Ремонт толкателя с сорванной резьбой производят установкой алюминиевого ввертыша 1 (рис. 63). В толкателе 4 растачивают отверстие диаметром 16 мм и длиной 22 мм. Затем сверлом диаметром 8,5 мм углубляют расточенное отверстие и нарезают в углублении резьбу М10Х1. При растачивании отверстия диаметром 16 мм толкатель вставляют в разрезную оправку 3, которую зажимают в патрон токарного станка. В рассверленный толкатель ввертывают подготовленный ввертыш. Заготовку ввертыша по диаметру 16 мм плотно пригоняют к отверстию в толкателе и ввинчивают в нарезанное отверстие с резьбой М10Х1. Затем толкатель с ввернутой в него

заготовкой ввертыша вставляют в оправку 3 и зажимают в патрон токарного станка, где подрезают по торцу и сверлят отверстие под резьбу М10Х1—5Н6Н на глубину 19 мм. От проворачивания ввер-тыш фиксируют стопором 2, который после запрессовки зачека-нивают.


Кулачковый валик изготовлен из стали 20Г, поверхности кулачков и опорных шеек цементованы на глубину 1,2 ... 1,9 мм, твердость HRC ^ 54. Валики, имеющие трещины и обломы поводковых выступов, выбраковывают. Поверхность кулачков, изношенную более чем на 0,5 мм, восстанавливают газовой наплавкой чугуном или сормайтом. Для предохранения кулачка от нагревания и отпуска в процессе наплавки валик помещают в ванну с водой, так чтобы над поверхностью воды выступала часть кулачка высотой не более 2 мм. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки А6 (ГОСТ 2671—80) или сормайт — пруток 6 Пр-С1 (ГОСТ 21449—75). Наплавленный слой должен быть сплошным, без трещин, раковин и пережогов. После наплавки проверяют в центрах биение шеек между кулачками, если биение более 0,4 мм,

валик следует выправить. Кулачки шлифуют на шлифовальном станке с копировальным приспособлением. На поверхности кулачков допускаются мелкие раковины размером не более 1 мм. Твердость наплавленных кулачков должна быть не менее HRC = 54. Шейки валика допускается перешлифовывать до размера не менее 33,5 мм.

Значения допустимых без ремонта размеров деталей топливного насоса приведены в табл. 39.

39. Основные дефекты деталей секции топливного насоса и форсунки

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..