содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

Изготовление роторов  энергетических и химических машин

При сверлении глубокого отверстия ротор может устанавливаться на станке несколькими способами (рис. 122). В первом случае ротор устанавливается в барабане станка и крепится двумя рядами кулачков (рис. 122, а). При этом проверочные пояски обтачиваются на концевых шейках ротора.

Рис. 122. Способы установки ротора при сверлении центрального отверстия.

Ротор может крепиться одним концом в барабане станка, а вторым устанавливаться на роликовый люнет (рис. 122, б). С обоих, концов ротора обтачиваются пояски под роликовые люнеты, а на концевых шейках — пояски для выверки и установки ротора.

На рис. 122, в показана установка ротора одним концом в кулачках планшайбы станка, а вторым концом — на роликовый люнет. При этом на поверхности бочки и на концах ротора обтачиваются три пояска под роликовые люнеты, а также проверочные пояски на концевых шейках. Этот способ установки используется при обработке тяжелых роторов длиной до 12 м и массой до 70 т.

Пояски под роликовые люнеты выполняются шириной 200... ...250 мм с шероховатостью не выше Rz = 20 мкм и эллиптичностью не более 0,1 мм, пояски для выверки и установки — шириной 50... 100 мм.
 

Сверление центрального отверстия (см. рис. 121) производится с двух установок. При сверлении и растачивании деталь и инструмент получают вращательное движение, что позволяет повысить производительность обработки и значительно уменьшить увод сверла. Для чистового растачивания отверстия после термообработки оставляют припуск 10... 12 мм на сторону.

После термообработки производится разметка ротора для вырезки сегментных проб на поверхностях 1, 2, 11, 12, 27
и 28 (рис. 121, а) с целью проверки механических свойств материала. При неудовлетворительных результатах производится повторная термообработка. После термообработки производится раз-метка ротора для определения его фактического прогиба и проверки величины припусков под последующую механическую обработку.

Ротор устанавливается в исправленные центры и с одной установки на поверхностях 3 и 26 (рис. 121, а) обтачиваются пояски под люнеты и пояски для выверки и установки на станке при глубоком сверлении на поверхностях 2 и 27. Торцы 18 подрезают, поверхности 19 обтачивают. Одновременно вырезают кольца сечением 26 + 0,5 х 25 + 0,25 мм на торце 29 для взятия проб с целью проверки механических свойств. Торец 11 подрезают (шероховатость Rz =» 20 мкм), обтачивают поверхности 12 на длине 85 мм до диаметра 900 мм и полируют поверхности до Ra = 1 мкм.

Ротор устанавливается в центрах, поверхности 31—38 обтачиваются (рис. 121, б) и выполняются галтели. При установке ротора в кулачках и люнете подрезаются с двух сторон торцы 30 и 39. Установив ротор в барабане и люнете на станке для глубокого сверления с двух установок производят растачивание центрального отверстия перископический просмотр центрального отверстия для проверки качества поковки и отсутствия металлургических пороков, точности, и шероховатости обработанного отверстия.

На турбостроительных заводах роторы подвергаются тщательному контролю и осмотру; из них вырезаются образцы для механических испытаний материала ротора и Определения внутренних остаточных напряжений.

На токарном станке обтачиваются контрольные пояски с биением не более 0,02 мм для теплового испытания и проверяется кривизна оси отьерстия ротора. При необходимости для устранения кривизны отверстие растачивается.

Отсутствие внутренних пороков у заготовки проверяется с помощью ультразвукового прибора. Проверка на флокены и включения серы производится на внешних торцах ротора путем травления обезжиренных поверхностей 15%-ным водным раствором азотной кислоты.

После проверки качества материала ротора и устранения кривизны центрального отверстия производятся тепловые испытания. Для этого поверхности ротора обрабатываются с припуском 3 мм на сторону и шероховатостью Rz = 60 мкм, а опорные шейки и пояски для замера биения — до Ra = 1 мкм.

Тепловые испытания проводят на специальных установках, у которых привод и опоры хорошо изолированы от нагрева. Проверяется биение и осевое перемещение ротора при вращении со скоростью 0,5...5 об/мин без нагрева в течение 1 ч.

При вращении ротора записывают показания индикатора, включают электропечь и при скорости повышения температуры 50° С в час нагревают ротор до температуры 500—550° С. После этого печь охлаждают со скоростью 25° С в час и производят измерение биения ротора по индикатору каждый час, отмечая показания термопар и величину осевого теплового расширения ротора.

При тепловых испытаниях различают: постоянный или устойчивый прогиб, появляющийся при подъеме температуры и исчезающий при охлаждении; остаточный прогиб, появляющийся при нагреве и сохраняющийся после охлаждения; временный прогиб, который постигает максимального значения в период нагрева, при выдержке снижается до допустимой величины, а при повторных испытаниях повторяющийся временный прогиб находится в пределах допустимого и достигает максимального значения в период нагрева.

Ротор считается выдержавшим испытания, если постоянный или остаточный прогиб не превышает 0,02 мм, а временный или повторяющийся временный прогиб — 0,05 мм.