содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Изготовление валков каландров и вальцов

Качество работы каландров и вальцов зависит в большой мере от точности обработки и шероховатости рабочих и посадочных поверхностей валков. Основными параметрами, определяющими точность валков каландровых машин, являются геометрические размеры посадочных шеек и бочки, а также степень концентричности этих элементов относительно друг друга.

Овальность бочки валка не должна превышать 0,15 мм, а для краскотерочных и бумагоделательных машин — 0,005 мм; конусность бочки не должна превышать 0,15 мм. Допускается радиальное биение бочки валков каландров относительно опорных шеек не более 0,08 мм. Шероховатость поверхности для валков каландров при изготовлении бумаги и тонких пленок не должна превышать Ra — 0,5 мкм.

Для механической обработки валков, помимо универсального оборудования, применяют вальцетокарные, трефофрезерные, вальцешлифовальные, а также специальные сверлильные станки для обработки отверстий, расположенных в непосредственной близости от рабочей поверхности бочки.

Процесс обработки бомбированного крупногабаритного валка сводится к выполнению ряда технологических операций (рис. 100).
 

На первой операции (рис. 100, а—г) при установке валка в четырехкулачковом патроне и люнете подрезается торец и растачивается выточка (рис. 100, а). В расточенную выточку вставляется заглушка, валок' устанавливается в патроне и люнете и поджимается центром задней бабки. Обтачиваются две шейки под люнет, наружная ступенчатая поверхность валка, и подрезается торец бочки (рис. 100, б).

Валок устанавливается в люнете с помощью проточенных с высокой точностью шеек и крепится в патроне. Торцы валка протачиваются в размер с двух установок, растачиваются выточки и центральное отверстие для направления расточной головки (рис. 100, в, г).

Вторая операция сводится (рис. 100, д) к растачиванию центрального отверстия на половину длины валка в два прохода с двух сторон поочередно. Обработка производится черновой и чистовой расточными головками при закреплении валка на подставках и базировании на проточенных шейках.

При выполнении третьей операции (рис. 100, е, ж) валок крепится к угольнику, расположенному в яме. По кондуктору или разметке сверлятся отверстия, зенкуются фаски и нарезается
 

резьба с двух сторон валка при его переустановке. С двух сторон валка устанавливаются центровые заглушки. Производится обточка цапфы буртика и бочки с припуском под шлифование (рис. 100, з), а после переустановки — обточка цилиндрических поверхностей (рис. 100, и). Обработка производится с помощью резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава ВК2. Черновое шлифование цилиндрической поверхности бочки выполняется при установке валка в центрах (рис. 100, к).

Обработка отверстий для теплоносителя осуществляется на агрегатном станке, оснащенном делительным механизмом (рис. 100, л). Сверление производится удлиненными сверлами с двух сторон с предварительной засверловкой коротким сверлом.

Сверление наклонных отверстий, соединяющих периферийные сверления с центральным отверстием, выполняется с двух установок при повороте плиты станка соответственно под углом 35 и 25° (рис. 100, м, н).

На следующей операции (рис. 100, о) рассверливаются и развертываются длинные отверстия, а также нарезается коническая дюймовая резьба (рис. 100, п) с двух торцов валка. Центровые заглушки вынимаются, и валок устанавливается и закрепляется на угольнике в яме. Операция выполняется с двух установок.

Наиболее ответственной операцией является шлифование опорных шеек и бомбированной поверхности бочки валка (рис. 100, р). Первоначально шлифуются с припуском две короткие шейки на концах бочки (рис. 100, р). Под шейки подводятся подушки люнетов и производится черновое шлифование бочки до диаметра шлифованных шеек (рис. 100, с). После чернового шлифования рабочей поверхности вновь шлифуются шейки под люнет до заданного диаметра, и затем шлифуется за несколько проходов бомбированная поверхность бочки (рис. 100, т, у, ф). Опорные шейки при этом шлифуются начисто.