содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

Изготовление станин и рам прокатного оборудования

Кроме станин, к базовым деталям прокатных станов относятся рамы рольгангов, предназначенных для транспортировки прокатываемой штуки по технологическому потоку. Приводные и неприводные рамы, связанные между собой траверсами, являются основанием рольганга.

Рис. 29. Рама рольганга с приводной и редукторной частями.

При сборной конструкции рамы значительно усложняется технологический процесс ее обработки. Рамы приемных и рабочих рольгангов изготовляют из стали, а транспортных — из чугуна. На рис. 29 показана конструкция рамы с приводной и редукторной частями. При обработке ее должны выполняться следующие технические требования: допустимая неперпендикулярность поверхности стыкования 3 к площадке под траверсы 7 и поверхностей 5, 6 не более 0,1 мм на длине 1000 мм; непараллельность пазов б и с по отношению к пазу в не должна превышать 0,1 мм на длине 1000 мм; допустимое смещение отверстия диаметра d относительно плоскости разъема 2 не более 0,1 мм и перекос не более 0,1 мм на длине 1000 мм; дбпустимая овальность и конусность расточки диаметра d не более половины допуска на этот диаметр; неперпендикулярность оси расточки диаметра к поверхности 6 в горизонтальной плоскости не более 0,05 мм на длине 500 мм; размеры по осям отверстий d и размер П от поверхности стыкования 3 до первого отверстия должны быть одинаковыми для приводной и неприводной частей рамы.

Технологический процесс состоит из следующих этапов: раз-метка, последовательная обработка основания станины, плоскости разъема, поверхностей под подшипники, торцов рамы, установочных лап, растачивание отверстий под подшипники роликов, сверление крепежных отверстий и нарезание в них резьбы.

При разметке намечают плоскость основания 1, плоскость разъема 2, плоскости площадки под подшипники трансмиссионного вала 5, 6 и траверсы 7. На первой операции механической обработки строгают основание 1, которое в дальнейшем является базой для обработки.

Обработка плоскости разъема может производиться раздельно и совместно. При раздельной обработке рама устанавливается обработанным основанием на стол станка и закрепляется болтами и планками. Плотность прилегания проверяется щупом 0,1 мм. Плоскость разъема строгается двумя вертикальными суппортами начерно и одним вертикальным суппортом с широким резцом — начисто. Боковым суппортом строгают площадки 7, 12 под траверсы.

Вертикальным суппортом строгают базовую плоскость, выдерживая технологический размер от площадок под траверсу до базы 13, а также боковые плоскости паза 6 и опорные плоскости 5 под, корпусы подшипников трансмиссионного вала.

Совместная обработка плоскости разъема выполняется после предварительной обработки рам с припуском 5... 10 мм и сборки комплекта рам, входящих в один рольганг. Плоскость разъема обрабатывается окончательно при установке комплекта на большом продольно-строгальном или продольно-фрезерном станке. При совместной обработке гарантируется совпадение поверхностей комплекта рам, но загружаются уникальные станки и увеличивается цикл обработки.
 

Торцы 3, шпоночные пазы 4 фрезеруют при установке двух парных рам на расточном станке. Здесь же сверлят отверстия на поверхности 3 по кондукторам.

Затем раму устанавливают на продольно-фрезерном станке поверхностью 8 к боковому суппорту. При установке раму выверяют по поверхностям 5 и 6 с точностью 0,05 мм на длине 1000 мм. Вертикальными суппортами фрезеруют поверхности 9—11 и нижние площадки приливов 9, 10, а боковым суппортом — поверхность 8. Затем фрезеруют поперечные маслоточные канавки.

После этого размечают, сверлят и зенкуют все отверстия, расположенные в основании 1 и плоскости разъема 2. Пригоняют и собирают крышки отверстий диаметром d к раме под растачивание. При растачивании отверстий под подшипники роликов раму устанавливают на поверхность 1 и выверяют по поверхностям 5 и 6 с точностью 0,15 мм на длине 4000 мм. Здесь же протачивают канавки и подрезают торцы.

Растачивание при обработке парных рам может выполняться совместно или раздельно. При совместном растачивании приводной и неприводной частей рамы достигается высокая точность межосевого расстояния между отверстиями, но возникают неудобства при обработке, поскольку приходится увеличивать вылет шпинделя. Более целесообразно растачивать приводную и неприводную части рамы раздельно [32]. Наиболее рационально выполнять растачивание на станках с программным управлением. В этом случае межосевое расстояние выдерживается путем задания программы перемещения колонны. На последней операции производится сверление всех отверстий на боковых плоскостях с переустановкой и выверкой рамы. Готовая рама подается на сборку.