содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

Разработанные и используемые в настоящее время виброголовки к токарным станкам отличаются друг от друга главным образом приводом осциллирующего движения. Оно может осуществляться при помощи эксцентрикового механизма (рис. 16), механизма с электромагнитным устройством или пневматическим приводом. Наибольшее распространение получил механический осциллирующий привод.

В качестве деформирующего элемента применяются стальные закаленные шарики или алмазные наконечники, устанавливаемые в оправки. Для обеспечения оптимального трения качения шарик опирается на наружную обойму шарикового или роликового подшипника, установленного на оси в обойме державки. В ряде конструкций вместо подшипника применяют фторопластовые подкладки или подаваемую в оправку под давлением жидкость. Наиболее часто применяют шариковые оправки с опорой деформирующего элемента на обойму шарикоподшипника с латунным или бронзовым сепаратором.

В оправке имеется регулируемая пружина, обеспечивающая заданное давление шарика или наконечника на обрабатываемую поверхность. Обычно в виброголовке устанавливается один деформирующий элемент, располагаемый перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. Для увеличения производительности виброобкатывания применяют головки с тремя шариковыми оправками, располагаемыми друг относительно друга под углом 120 .

В некоторых случаях при отделочной обработке плоскостей применяется плоское суперфиниширование с применением абразивных или алмазных брусков. Наиболее целесообразно применение этого способа при обработке плоскостей дисков.

После отделочной или отделочно-упрочняющей обработки направляющих производится окончательная отделочная обработка отверстий под опоры для шпинделя. Обычно она заключается в тонком растачивании. В единичном производстве тяжелых и крупных станков в ряде случаев применяется шабрение.

Завершающей операцией изготовления станин металлорежущих станков является контроль их качества, в процессе которого производится проверка правильности геометрических форм поверхностей, образующих основные и вспомогательные базы станины, проверка правильности их взаимного положения и проверка шероховатости поверхности согласно ГОСТ 2789—73.

В связи с тем что плоскости, образующие направляющие станины, у подавляющего числа станков имеют относительно небольшую ширину при значительной длине, особое значение имеет проверка прямолинейности направляющих. Эта проверка состоит из следующих этапов:

1. Определение погрешности направления, т. е. углового отклонения от эталонной прямой. При этом используют уровень или зрительную трубу и коллиматор.

При проверке при помощи уровня контроль производится последовательным перемещением уровня вдоль всей длины направляющих станины с разбивкой ее по длине на несколько участков. На каждом участке производится отсчет отклонения пузырька уровня в делениях шкалы или определяется угловое отклонение каждого.участка от эталонной прямой. Для проверки прямолинейности вертикальных направляющих у станин четвертой и пятой групп для установки уровня используется угольник с базовой длиной, равной длине уровня. Точность данного способа зависит от чувствительности уровня и количества выбранных участков по длине направляющих.

Проверка при помощи зрительной трубы и коллиматора производится следующим образом: зрительная труба 3 и коллиматор 4 устанавливаются на концах направляющих станины, разбитой по длине на несколько участков (рис. 17). Выходящий из коллиматора пучок параллельных световых лучей попадает в зрительную трубу, и на экране 2 проектируется пересечение двух нитей коллиматора. При движении коллиматора вдоль направляющих к зрительной трубе пересечение нитей, видимое в окуляр / на экране зрительной трубы, может менять свое место в зависимости от величины погрешности. По этим отклонениям определяют угловые отклонения от эталонной прямой. Таким способом можно проверять горизонтальные, расположенные под углом и вертикальные направляющие.

2. Определение погрешности линейного отклонения от эталонной прямой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Эту проверку выполняют с помощью линейки, линейки и индикатора или миниметра, уровня воды как эталонной горизонтальной поверхности, индикатора с уровнем или натянутой струны (для  вертикальных направляющих).

Проверка при помощи линейки может производиться на краску, с использованием концевых мер длины или щупов, а также индикатора или миниметра.

Направляющие станин крупных тяжелых станков проверяют индикатором с уровнем, гидростатическим способом, а также оптическими средствами с помощью коллиматора. Наиболее простым способом проверки прямолинейности и плоскостности направляющих станин длиной более 10 м является гидростатическая проверка по уровню свободно налитой воды (рис. 18).
 

Для осуществления гидростатической проверки на направляющие станины укладываются открытые сверху трубки или желоба, в которые заливается из бачка вода. Для поддержания в системе постоянного уровня они соединены резиновыми шлангами с бачком. Измерение отклонения от прямолинейности производят микрометрическим винтом в момент, когда острие ножки специального индикаторного устройства касается поверхности воды. Перемещая штатив с индикатором вдоль направляющих по всей длине, можно произвести измерение каждого участка направляющих. Ошибки измерения находятся в пределах 0,07...0,1 мм. Низкая точность измерения объясняется влиянием на открытую поверхность воды атмосферного давления, возможным испарением жидкости в процессе проверки, загрязнением жидкости, а также колебаниями поверхности жидкости под влиянием вибрации и сотрясения пола или контрольной плиты, на которой установлена станина.

С целью исключения возможности влияния указанных выше факторов на точность измерения ЭНИМС разработал закрытые гидростатические головки, обеспечивающие точность измерения прямолинейности и плоскостности направляющих большой протяженности в пределах 0,01...0,015 мм.

Контроль прямолинейности направляющих станин длиной 30 м и более производят с помощью оптических приборов — коллиматоров и специальных телескопов.

Правильность взаимного положения поверхностей направляющих устанавливают путем проверки их параллельности или взаимной перпендикулярности методом сравнения положения проверяемых поверхностей с положением эталона с помощью индикаторных плит, шаблонов, «специальных приспособлений или на краску.