Для отделочной и отделочно-упрочняющей обработки
направляющих и других ответственных поверхностей наиболее часто
применяют следующие способы.
Чистовое строгание широкими резцами с последующем наведением так
называемого «мороза», представляющего собой декоративный узор в виде
запятых, шахматных квадратов или елочки. Этот способ отделки
направляющих широко распространен при изготовлении направляющих и других
деталей тяжелых станков.
Тонкое строгание широкими резцами осуществляется на
продольно-строгальных станках, ширина режущего лезвия резцов находится в
пределах 20... 100 мм. Припуск на тонкое строгание составляет около 1 мм
и снимается за 2—3 прохода. Глубина резания последнего прохода
составляет 0,03—0,07 мм, подача равна половине длины режущей кромки
резца, скорость резания составляет 15...20 м/мин для быстрорежущих
резцов и 40...60 м/мин для твердосплавных. Шероховатость поверхности Rz
после обработки составляет 10,0...3,2 мкм. После строгания на
поверхностях направляющих наводится специальными шаберами «мороз».
Шабрение. Применяется исключительно в
индивидуальном и мелкосерийном производстве. При его использовании
достигаются высокая прямолинейность и параллельность плоскостей (до
0,002 мм на длине 1000 мм).
Шабрение плоскостей производится вручную при помощи специального
инструмента — шабера. Помимо ручного, применяют и механическое шабрение,
осуществляемое на станках, сообщающих шаберу возвратно-поступательное
движение. Трудоемкость
обработки направляющих шабрением в 4...5 раз выше, чем при шлифовании.
Шабрение широко применяют при отделке поверхностей направляющих станин,
конструктивные особенности которых исключают применение других способов
(например, закрытые поверхности). В связи с простотой и универсальностью
способа и отсутствием оборудования особо крупных габаритных размеров его
широко применяют для станин тяжелых станков, отличающихся большими
габаритными размерами. Шабрение ведется от большей поверхности к
меньшей.
Притирка. При отделке направляющих станков повышенной точности в
качестве отделочной операции иногда выполняют доводку направляющих
карборундовыми брусками с керосином и последующую притирку с керосином
или пастой к направляющим рабочего стола или суппорта станка. Притирку с
керосином ведут под нагрузкой 200...300 кгс в течение 2...4 ч, а с
пастой —10...15 мин.
Наклепывание поверхностей направляющих стальными шариками (рис. 10). В
стальном корпусе обкаточной головки (рис. 10, а) в специальных пазах
помещены стальные шарики диаметром 5 или 7 мм по 50 шт. в ряд. Шарики
выступают из корпуса на 0,5 мм. Корпус головки с шариками приводится во
вращение от отдельного электродвигателя со скоростью 30 м/с. Шарики под
действием центробежной силы наносят удары по движущейся со скоростью 10
м/мин поверхности направляющих (рис. 10, б). При этом глубина
наклепанного сдоя составляет 0,3...0,4 мм, повышается твердость
поверхностного наклепанного слоя на 20...30%, шероховатость поверхности
Rz снижается до 6,3... 1,6 мкм.