Изготовление корпуса шестеренного насоса

14.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА ШЕСТЕРЕННОГО НАСОСА

Изготовление корпуса шестеренного насоса

Технологический процесс механической обработки корпуса шестеренного насоса в значительной степени концентрирован. Для обработки применяют универсальные и агрегатные станки, оснащенные специальным инструментом и оснасткой. Для создания основной базовой поверхности, используемой при дальнейшей обработке, на первой технологической операции производится предварительное и окончательное фрезерование на карусельно-фрезерном станке 621М припасовочной плоскости размером 46X70 мм; при этом выдерживаются последовательно размеры 10,3+0,45 и 10,1+0,2 мм от базовой поверхности. В качестве инструмента при обработке применяют фрезы диаметром 100 мм, оснащенные пластинками из твердого сплава. Схема обработки корпуса на данной операции приведена в табл. 14.1.

Применение карусельно-фрезерного станка позволяет применить двухзонный непрерывный процесс и исключить вспомогательное время. Контроль параметров обработанной поверхности производится универсальными измерительными приборами. Припуск, оставленный на поверхности, составляет 0,1 мм и удаляется при отделочной обработке.

Для формирования ступенчатого отверстия на наружной цилиндрической поверхности с резьбой M22-8g на второй операции используется токарно-патронный полуавтомат. Установка и закрепление обрабатываемой детали производится в специальном приспособлении. В качестве главной базирующей поверхности используется обработанная на предшествующей операции плоскость.

Технологический маршрут механической обработки корпуса шестеренного насоса приведен в табл. 14.1. Параметры обработанной детали контролируют универсальными измерительными приборами и предельными калибрами.

Обработка двух плоскостей бобышек производится на горизонтально-фрезерном станке 6Н83Г. При обработке возможна установка нескольких деталей в многоместном приспособлении, что значительно уменьшает вспомогательное время. Выдерживание размера 11,7+0,2 мм производится при базировании на поверхность, обработанную на первой операции. Обработка производится двумя трехсторонними дисковыми фрезами диаметром 130 мм, оснащенными пластинами из твердого сплава, что позволяет применять высокие режимы обработки. Размер 11,7+0,2 мм контролируется специальным шаблоном. Заданная шероховатость поверхности достигается однократной обработкой.

Обрабатываемая на следующей операции боковая плоскость 1 в процессе эксплуатации не контактирует непосредственно с другими деталями, а используется лишь как технологическая база при дальнейшей обработке. Припуск снимается последовательно двумя торцовыми фрезами, оснащенными пластинками из твердого сплава, на карусельно-фрезерном двухшпиндельном станке 621М. Базирование детали производится в специальном приспособлении посредством установки на плоскость и отверстие диаметром 10+0,016 мм, обработанные на предшествующей токарно-револьверной операции. Окончательное формирование центрального ступенчатого отверстия производится на токарно-револьверном станке 1Н325 при установке на обработанное отверстие диаметром 10+0,016 мм. Последовательно растачивается отверстие с 10 до 13 мм, затем снимается фаска 0,8X45° и разверткой достигается отверстие диаметром 13+0,024 мм. Отклонение от соосности обработанных отверстий контролируется ступенчатым валиком, а диаметром 13+0,006 мм— калибром.

Рис. 14.2. Корпус шестеренного насоса

Для формирования резьбовых отверстий и каналов для транспортирования технологической жидкости, расположенных на припасовочной плоскости корпуса, применяют многошпиндельный восьмипозиционный агрегатный станок ХА-4751. Станок имеет одну установочную и семь рабочих позиций, на которых установлено 20 шпинделей с тремя видами инструментов. Последовательно обрабатываются отверстия диаметрами 5 и 6,6 мм, зенкеруются фас-ки и нарезается резьба М6-7Н в сквозных и глухих отверстиях. Для установки и закрепления детали применяют специальные при-способления. Применение агрегатного станка позволяет резко повысить производительность труда при максимальной механизации.

Последующие две операции выполняют на восьмипозиционном агрегатном станке ХА-2731. Одна позиция установочная, семь дру-гих предназначены для механической обработки. На одной из операций производится последовательная многоинструментальная обработка всасывающего канала корпуса, на другой — нагнетательного. На каждой позиции агрегатного станка применяют лишь один инструмент. Ввиду большого соотношения длины L и диаметра D обрабатываемых отверстий (L/D> 10) сверление производится удлиненными сверлами диаметром 5 мм за три технологических перехода на трех позициях. Точная установка детали и выдерживание заданных параметров достигаются использованием при базировании ранее обработанных основных плоскостей и отверстий.

Присоединительные конусно-цилиндрические отверстия всасывающего и нагнетательного каналов обрабатываются на вертикально-сверлильном станке 2Н118 с использованием двухпозиционного приспособления. Калиброванным инструментом (сверлоконический зенкер) последовательно обрабатывают два отверстия до пересечения с ранее обработанными каналами. Паз шириной 2 и длиной 30 мм в отверстии диаметром 5 мм обрабатывается на долбежном станке 7А412. В том же отверстии на следующей операции на шпоночно-фрезерном станке 629М шпоночной фрезой диаметром 5 мм фрезеруется паз длиной 7,25 мм.

Отделочная обработка основной плоскости после фрезерования производится на плоскошлифовальном станке ЗБ756 при выдерживании размера 33—0,16 мм от торцовой цилиндрической поверхности. Одновременно обрабатываются несколько деталей в специальном приспособлении, устанавливаемом на магнитном столе станка. После шлифования шероховатость Ra=0,63 мкм. Для получения основного отверстия корпуса насоса с заданными точностью и шероховатостью на последней операции механической обработки производится калибрование (шариком) отверстия диаметром 10±0,016 мм.

Таблица 14.1. Технологический маршрут механической обработки корпуса шестеренного насоса

содержание .. 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 ..