содержание   ..   90  91  92  93  94  95  96  97  98  99    .. 

11.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ВЕРЕТЕН

Комплект роликоподшипникового веретена состоит из трех основных узлов: шпинделя, роликоподшипниковой втулки и гнезда. Детали узлов гнезда и роликоподшипниковой втулки полностью взаимозаменяемы, как и эти узлы в комплекте веретена. Узел шпинделя собирают методом групповой взаимозаменяемости. Три основных узла веретена могут быть независимо собраны и поданы на общую сборку. На практике узел шпинделя и частично узел гнезда собирают непосредственно на общей сборке и только сборка роликоподшипниковой втулки выделена в отдельный участок. Общую сборку производят на конвейере ленточного типа.

В табл. 11.5 приведена схема технологического процесса сборки веретена ВНТ-28-61-1 (конусность 0,015).

Узел шпинделя состоит из шпинделя, блочка, металлической насадки, пружин и фиксаторов. Сначала перед сборкой производят обтачивание насадки на токарных станках общего назначения со скоростью резания v= 120-170 м/мин и подачей S = 0,04-0,15 мм/об. После обработки размеры насадки подвергают контролю. Размеры 2 и 4 должны быть выполнены строго по чертежу. Отклонение биения не более 10% в партии деталей. Через каждые 3 ч работы станка проверяют биение конической оправки на станке (не более 0,02 мм), на которую устанавливают насадку конусной частью. Далее подбирают блочки к шпинделям по заданному осевому натягу и производят клеймение блочка. Затем производят сборку деталей запрессовкой на эксцентриковом прессе (операция 3, см. эскизы табл. 11.4). Пресс должен быть настроен таким образом, чтобы выдержать заданное расстояние от опорной поверхности блочка до вершины пяточного конуса (153,2±0,1 мм). В результате напрессовывания блочка возможны искривления шпинделя, поэтому при необходимости проверяют эксцентриситеты шпинделей и осуществляют их правку. Обычно контролируют два шпинделя из двадцати. Металлическая насадка перед запрессовкой на шпиндель должна быть пригнана. Запрессовывание производят на эксцентриковом или маятниковом прессе; при этом между торцами блочка и насадки не допускается зазор, а блочок не должен получать осевого смещения (размер 1 — 153,2±0,2). Так же подвергают проверке на соответствие размеры 4, 5, 2, 3 (см. эскизы
табл. 11.5).

После запрессовки насадки на шпиндель производят фрезерование, поднутрение и развертывание трех отверстий под фиксаторы и установку фиксаторов (операции 5, 6, 7, см. эскизы табл. 11.5).
Следующая операция контрольная, когда проверяют шероховатость поверхности и соответствие размеров 3 и 1 базового расстояния 5 и 6 (операция 8, см. табл. 11.5).

Сопряжение шпинделя с блочком и металлической насадкой производят по посадке Н7/р6. При этом длину посадочного конуса у блочка часто выбирают больше двух диаметров, а длина сопряжения насадки со шпинделем достигает 8—10 диаметров. Приме-нение конической насадки позволяет снизить требования к точности сопрягаемых поверхностей. Требуемый диаметральный натяг нормируется заданным осевым натягом, т. е. осевым перемещением блочка или насадки относительно шпинделя в результате запрес-совывания. Осуществление такой посадки в массовом производстве сопряжено со значительными трудностями, обусловленными искривлением недостаточно жесткого шпинделя в результате на-прессовки сопрягаемых с ним деталей. Искривления могут быть объяснены неравномерными напряжениями, возникающими в зоне сопряжения от погрешностей формы сопрягаемых поверхностей в осевом и поперечном сечениях.

У металлической насадки также желательно уменьшать длину посадочного конуса. Уменьшение длины сопряжения не приводит к снижению прочности сборки шпинделя.

Для устранения искривления шпинделя вводится операция правки шпинделя в собранном виде с блочком и насадкой. Шпиндель в собранном виде первоначально устанавливают в специальное приспособление, где одновременно в шести точках по длине шпинделя проверяют его биение; затем шпиндель подвергают правке (рихтовке) (операция 9, см. табл. 11.5). Допускается наличие слабых следов забоин от рихтовки на втулочной части шпинделя, кроме мест качения роликов и предпяточного конуса. Забоины на насадке не допускаются.

После этого производят сборку гнезда. В первую очередь гнездо собирают с шайбой и гайкой. При этом гайку навинчивают на наружную резьбовую часть гнезда (М24Х1,5) предварительно на небольшую длину для комплектации. Для этого используют специальный электрический гайковерт, в котором отсутствует обычное устройство, нормирующее крутящий момент. Затем производят монтаж крючка. Подбор узла шпинделя к узлу роликоподшипниковых втулок производят перед обкаткой веретена на стенде, предварительно проведя промывку втулочной части шпинделя и блочка в дизельном топливе. При этом вращение шпинделя должно быть легким, плавным и без заеданий.

Обкаточный стенд представляет собой специально приспособленную быстроходную кольцепрядильную машину. Обкатка на таком стенде предназначена для выявления вибрации конца шпинделя, отсутствия его подскоков и износа опор, а также степени нагрева веретена. Испытания ведут без нагрузки. Сначала на стенде закрепляют гнездо в собранном виде, заливают масло и устанавливают шпиндель в собранном виде в гнездо. Обкатку производят не менее 20 мин на максимальной гарантированной частоте вращения 17000 мин-1. За 5—10 мин до окончания обкатки проверяют веретена на вибрацию. Амплитуда колебаний верхнего конца веретена без нагрузки при максимальной гарантированной частоте вращения не должна превышать 0,1 мм. Веретена на вибрацию проверяют прибором РВП-М. Допускается проверять вибрацию путем сравнения вибрации веретена с вибрацией установленного контрольного образца. Вибрация шпинделя и износ его опорных поверхностей свидетельствуют о значительном эксцентриситете неуравновешенных вращающихся частей веретена, обусловленных конструктивными и технологическими причинами. Износ пяточного конуса допустим только в пределах нормальной приработки. При наличии повышенного износа пяточного конуса шпиндели подлежат исправлению и повторной обкатке в другой втулке.

У веретен с повышенной вибрацией шпинделя следует проверить эксцентриситеты узла шпинделя. Если результаты проверки удовлетворительны, то такие узлы шпинделя комплектуют с другими втулками и направляют для обкатки. Если эксцентриситеты узла шпинделя у веретен, отбракованных при обкатке, выше допустимых значений, то такие узлы подвергают правке с последующей повторной проверкой. При окончательном регулировании комплектного веретена должны быть соблюдены следующие требования: при вводе узла шпинделя во втулку, установленную в гнездо, крючок должен свободно пропускать блочок, а при извлечении узла шпинделя— задержать его; вращение шпинделя во втулке должно быть легким и плавным, без заеданий; отклонение вершины шпинделя от оси, перпендикулярной опорной поверхности фланца гнезда на расстоянии 200 мм от веретенного бруса, не должно превышать 1 мм.

После регулирования всех механизмов веретена последние передают на окончательный контроль для проверки нормальной работы всех сборочных единиц, качества поверхностей и других параметров (операции 12, 13, см. табл. 11.5).

Таблица 11.5. Технологический маршрут сборки веретен

содержание   ..   90  91  92  93  94  95  96  97  98  99    ..