2.13. УПРАВЛЕНИЕ ТОЧНОСТЬЮ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.13. УПРАВЛЕНИЕ ТОЧНОСТЬЮ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Управление точностью обработки детали методами активного контроля

Для обеспечения требуемой точности обработки партии деталей недостаточно правильно рассчитать и осуществить настройку станка. Как известно, в процессе обработки происходит смещение поля рассеяния размеров деталей внутри поля допуска из положения 1 в положение 2 (рис. 2.16, а) и через некоторый промежуток времени Т обработки возникает опасность выхода размеров деталей за пределы поля допуска А. Для предотвращения появления брака через промежуток времени Т необходимо производить поднастройку (подналадку) станка.

Для этого используют различные системы активного контроля, к которым относятся послеоперационные системы активного контроля размеров (подналадчики) и системы активного контроля в процессе обработки. Подналадчики применяют для компенсации систематических переменных погрешностей обработки. Компенсация систематического фактора, например износа инструмента, заключается в том, что относительное положение инструмента и детали корректируется специальными механизмами в соответствии с результатом измерений одной или определенной группы деталей, прошедших обработку.

Как видно из рис. 2.16, а, при подходе контролируемого параметра к верхней границе допуска должна подаваться команда на изменение положения инструмента на значение образовавшегося размерного износа . Подналадки периодически повторяются до момента полного изнашивания инструмента, после чего его необходимо заменить.

Уменьшение интервала между двумя подналадками сокращает систематическую погрешность (рис. 2.16,б). Предельно возможное сокращение погрешности обработки с помощью автопод-наладчиков определяется полем рассеяния контролируемого параметра деталей , определяемого действием случайных факторов (рис. 2.16, в). Использовать автоподналадчик целесообразно тогда, когда случайная составляющая суммарной погрешности мала по сравнению с систематической.

В качестве примера системы активного контроля в процессе обработки может служить устройство для продольного шлифования

валов текстильных машин (рис. 2.17), которое обеспечивает точность размеров и формы гладких и ступенчатых валов по результатам контроля их размеров в нескольких поперечных сечениях.

На станине 1 станка, напротив шлифовального круга 2 закреплен датчик-преобразователь размера 3, сигнал с которого поступает на сравнивающее устройство 4.

На станине станка установлены также датчики положения 5, настраиваемые в зависимости от длины шлифуемой ступени вала 6. Команды с этих датчиков поступают на логические элементы И. Таким образом, на вход логических элементов поступают два сигнала — со сравнивающего устройства и с датчиков положения, количество которых определяется точностью обработки. Выход каждого элемента И связан со входом элемента памяти Я. Элемент памяти необходим для запоминания команды, поступающей через элемент И от датчика положения и от датчика-преобразователя команды через сравнивающее устройство, выход которого связан с устройством отключения врезной подачи 7. Продолжение обработки с продольной подачей обеспечивает выдерживание требуемого размера в остальных двух сечениях. После этого сигнал с трех датчиков положения, соединившись с сигналом устройства 4, поступает на устройство останова станка, и процесс обработки прекращается.

Рис. 2.16. Схема уменьшения погрешности обработки партии деталей при компенсации размерного износа инструмента

Рис. 2.17. Структурная схема устройства активного контроля при продольном шлифовании валов текстильных машин:

1 — станина станка; 2 — шлифовальный круг; 3 — датчик-преобразователь размера; 4 — обрабатываемый ступенчатый вал; 5 — датчики положения

6 — сравнивающее устройство; 7 — устройство отключения врезной подачи; 8 — устройство останова станка

содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..