Краны бесперебойно работают в процессе эксплуатации, если обеспечен
хороший уход за ними, своевременно предупреждаются и устраняются
возникающие во время работы неисправности, регулярно смазываются
трущиеся части, а также проводятся в установленные сроки плановые
периодические ремонты: капитальный, средний, текущий (промывочный) и
контрольно-технические осмотры (уходы).
Контрольно-технические осмотры и технические уходы, проводимые в
установленные сроки, позволяют обеспечивать исправную и безопасную
работу кранов и предупреждать поломки и аварии кранов во время работы.
Каждый паровой кран по истечении половины установленного времени его
работы между промывочными ремонтами ставят в депо для
контрольно-технического осмотра на выделенное для этой цели стойло.
Осмотр может также производиться и в пунктах работы кранов на
приспособленном для этой цели месте. Время простоя для осмотра 3 ч.
Краны с дизель-электрическим, электрическим и от двигателей внутреннего
сгорания приводами проходят технический осмотр примерно 2 раза в месяц.
Осматривают краны крановые бригады с участием инструктора по кранам или
инженера локомотивного депо, мастера или бригадира по ремонту. При
осмотре дизель-электрических и электрических кранов дополнительно
привлекается электрик. Обнаруженные неисправности устраняют, все болты и
гайки тщательно крепят, шплинты разводят, а трущиеся части хорошо
смазывают.
Неисправности в объеме служебного ремонта устраняют силами самих
крановых бригад. При необходимости более сложного ремонта привлекают
слесарей ремонтных бригад, причем в таких случаях ремонтные работы
учитывают, как при межпромывочном ремонте кранов.
По результатам осмотра инструктором дается оценка по уходу бригадами за
краном. Оценку ухода и результаты осмотра записывают в журнал осмотров
(форма ТУ № 75). При контрольно-техническом осмотре проверяют следующие
узлы и детали.
В котле — состояние топки, дымогарных труб, огневой и дымовой
решеток; действие водоуказательных и питательных при-
боров, предохранительных клапанов, манометров и
целостность пломб на них, сифона, дымовытяжного конуса, продувочных
кранов и приводов к ним, водогона, задвижки и клапана зольника,
плотность прилегания дверцы шуровочного отверстия, исправность и
отсутствие пропуска пара и течи арматуры, паропроводов, вентилей,
состояние водяных баков.
В паровой машине — плотность золотниковых и
поршневых колец и золотников, правильность установки золотников по
контрольным кернам, надежность соединения штока с ползуном, золотниковой
скалки с вилкой, плотность поршневых и золотниковых сальников со сменой
при необходимости набивочных (уплотняющих) колец, натяг подшипников и
вкладышей; крепление гаек, состояние соединительных валиков, шпилек,
стопорных и параллельных болтов, шплинтов, исправность действия
цилиндропродувательных кранов с прочисткой отверстий; исправность
действия шатунно-эксцентрикового и кулисного механизмов, регулятора
впуска пара, парозапорного вентиля и пресс-масленки.
По двигателю внутреннего сгорания выполняют работы,
предусмотренные очередным техническим уходом в соответствии с заводскими
инструкциями.
Порядок технических уходов изложен в главе VIII. При необходимости на
работы, связанные с выполнением технического ухода за двигателем,
увеличивают время простоя крана.
По генератору — продувают воздухом и проверяют: отсутствие
внешних повреждений; затяжку болтов, крепящих щиты и подшипниковые
крышки; исправность траверсы механического выпрямителя; нажатие пружин
щеткодержателя; плотность прилегания щеток к контактному кольцу, их
притирку и полировку; состояние рабочей поверхности контактного кольца;
правильное совпадение траверсы; отсутствие задевания ротора за
неподвижные части и заедания подшипников; сопротивление изоляции обмоток
генератора; центровку и параллельность осей валов генератора и
двигателя; надежность крепления их на общей раме; нет ли вибрации, шума
и нагрева подшипников, стука и неравномерности хода генератора, биения
контактного кольца механического выпрямителя (производится это при
холостом вращении генератора); эластичность муфты соединения генератора
с двигателем; температуру нагрева отдельных частей (сердечника статора,
обмотки) генератора и подшипников, которая не должна быть больше
температур окружающего воздуха у генератора на 85°С, у подшипников на
45°С.
В электрическом приводе — проверяют крепление электродвигателя к
раме; крепят все ослабшие болты и гайки в соединениях электродвигателя с
редуктором; проверяют состояние коллектора электродвигателя, щеток и
щеткодержателей; контролируют состояние токосъемного устройства; крепят
все присоединения электропроводов; проверяют действие электрических
приборов; пробными пусками двигателя проверяют действие контроллера и
реверса, очищают сегменты, пальцы, кулачки контроллера,
контакты сопротивлений, конечные выключатели, рубильники, клеммы;
проверяют работу кабельной катушки; осматривают и устраняют
неисправности в проводке и арматуре, звуковом сигнале и проверяют его
действие.
В нижней и верхней раме и ходовых частях
проверяют состояние тележек, рессор, рессорных серег, букс и буксовых
лап, упряжных приборов, автосцепки, концевых резиновых рукавов, колесных
пар, комплектность плит противовесов; наличие смазки; убеждаются в
отсутствии трещин и других дефектов сварных швов рам и других деталей.
В механизмах подъема груза и стрелы, поворота,
передвижения крана и главного вала — убеждаются в наличии и
исправности установочных винтов, стопорных колец; проверяют плотность
всех соединений; состояние зубчатых колес, барабанов блоков стрелы и
траверс; грузоподъемных магнитов и генератора; успокоителя грейфера
крюка; состояние крепления подшипников, правильность работы смазочных
устройств; состояние и качество смазки канатов; чистоту механизмов и
кузова; состояние приводных электродвигателей и редукторов механизмов
крана, червячной передачи, втулок, кулачковых муфт, ограничителей
грузоподъемности, указателя вылета стрелы, устройств, предохраняющих
падение стрелы.
В тормозах механизмов подъема груза, поворота и
передвижения, рычагах управления и их приводах — проверяют состояние
и исправность паровоздушного насоса, компрессора и автотормозов,
тормозных лент; регулировку дисковых и ленточных тормозов, действие
системы пневматического управления, состояние соединительных валиков
шпонок, хомутов и запорных собачек, стяжных муфт, наличие установочных
винтов и направляющих скоб; равномерность отхода тормозных лент,
отсутствие надрывов этих лент; исправность рычажной системы, состояние
тормозных колодок, а также наличие и исправность сигналов и сигнальных
приборов, приборов освещения, наличие инвентаря и инструмента, ручных
тормозных башмаков.