Производство сухих животных кормов на линии
фирмы «Титан»
Линия фирмы «Титан» (рис. 56) предназначена
для ускоренной переработки трупов животных, отходов убоя скота и птицы,
жирового производства, крови для выработки мясокостной, мясной, костной
муки, а также технических жиров высокого качества.
Технологический процесс состоит из следующих стадий: подбор сырья, его
предварительная обработка, сте-рилизация и варка, отделение твердой
фазы, сепарирование жира, выпаривание бульона, сушка и измельчение
шквары, прием готового продукта.
Для переработки мягкие части туш (мякотное сырье), кровь и кости
смешивают для получения муки высокого качества и однородного состава и
подают непосредственно в варочный аппарат. С трупов павших животных
предварительно снимают шкуру, а затем тушу измельчают в дробилке для
кости.
В варочные аппараты, представляющие собой горизонтальные вакуумные котлы
вместимостью 5000 дм3 из спуска загружают 2500—3000 кг сырья. Сырье
нагревается в котле, куда подают воздух в течение 10 мин для его
продувки. После этого его варят при избыточном давлении и температуре
140 °С в течение 35 мин. При таком режиме сырье хорошо проваривается и
стерилизуется.
По окончании варки под давлением котел продувают воздухом в течение 3—5
мин при закрытом спускном клапане. После этого разваренное сырье с
помощью автоматического разгрузочного устройства и вибротранспортера
подают на вибросито, где задерживается нераз-варенная масса, которая
возвращается снова в котел. Сырье, прошедшее через первое сито, но
оставшееся на втором, возвращается снова на варку. Это количество сырья
составляет всего 1—2 % загруженного.
Прошедшая через второе сито масса поступает в буферный бак для
предварительного накопления, а оттуда через магнитный сепаратор
перекачивается насосом в промежуточный буферный бак с паровым обогревом,
в котором она перемешивается мешалкой и поддерживается в однородном
состоянии. Из промежуточного бака масса подается винтовым насосом в
отстойные центрифуги, в которых отделяется твердый остаток. В результате
обработки отделенная жидкая фаза (жироводная эмульсия — бульон) содержит
минимальное количество осадка. Шквара из центрифуги поступает в
смесительное устройство (на рисунке не показано), работающее с большой
частотой вращения лопастей, куда добавляют обезжиренный концентрат
бульона. Затем эта смесь подается в сушильное устройство с ротационными
дисками, в которое поступает воздух по трубе через калорифер. Выход
отработанного воздуха производится через патрубок.
Жидкую фазу, выходящую из центрифуги, пропускают через вибросито с
мелкими отверстиями, где отфильт-ровываются мелкие твердые частицы, у
которых плотность меньше, чем бульона, а также щетина, хрящи и др.
Полученный осадок смешивают со шкварой, вышедшей из центрифуги.
Прошедшая через вибросито жидкая фаза центробежным насосом подается в
бак сепаратора, а затем насосом в сепаратор для разделения на жир,
концентрированную эмульсию и илообразный остаток (фузу).
Полученный жир для тонкой очистки перекачивают насосом по трубе во
второй сепаратор, а эмульсию — в промежуточный бак.
Жидкий бульон и жир не могут быть полностью отделены друг от друга, так
как жир и клей образуют довольно стойкую эмульсию под воздействием
высокого избыточного давления. Образовавшаяся эмульсия смешивается с
проваренным сырьем для того, чтобы облегчить последующее отделение на
вибросите, перекачивание и центрифугирование в центрифуге. Такое
использование эмульсии для облегчения механической сепарации является
особенностью данной установки.
Отделенная в сепараторе твердая фаза перекачивается насосом обратно в
промежуточный 5ак.
Очищенный жир с помощью насоса перекачивается по трубе в накопительную
емкость (на рисунке не показана). После каждой варки из 3 т сырья
образуется около 700—900 кг бульона, каторый частично насосом
перекачивают из промежуточного бака в емкость для хранения, а из нее он
насосом подается в трехкорпусной вакуум-выпарной .аппарат, после
обработки в этом аппарате бульон становится более концентрированным.
Отсос паров из третьего корпуса производится по трубе. При упаривании
эмульсия разрушается. Полное разделение эмульсии на жир и клеевой бульон
достигается при последующем сепарировании. Циркуляция бульона между
корпусами вакуум-выпарного аппарата производится насосом.
Испарение воды в трехкорпусном выпарном аппарате позволяет сэкономить
значительное количество греющего пара по сравнению с удалением воды в
горизонтальном вакуумном котле или сушильном аппарате.
Концентрат насосом подается в сборник с мешалкой, из которого затем
насосом перекачивается в самораз-гружающийся сепаратор для отделен ля
жира от бульона. Полученный жир смешивается с жиром, отделенным
на сепараторе из жидкой фазы после центрифуги.
Затем обезжиренный концентрат перекачивается насосом в лопастной
смеситель, где он смешивается со шкварой, и эта смесь непрерывно
подается в сушилку. Эффективная работа сушилки обеспечивается в
результате тщательного перемешивания концентрата и шквары, благодаря
чему получают однородную готовую продукцию.
Мука высушивается до остаточного содержания влаги 8—10 %. Однако
сушильный аппарат может быть отрегулирован на любое требуемое остаточное
содержание влаги в муке. Высушенная мука транспортным шнеком подается
через люк в дробилку, где измельчается в муку, которую упаковывают в
мешки. Полученный технический жир содержит 0,5—1 % воды и примесей. В
процессе производства кислотное и перекисное числа жира изменяются
незначительно.
В результате получается мука высокого качества (содержание жира в муке
составляет 6—8%), светлого или желтовато-коричневого цвета, причем
качество ее значительно выше по сравнению с мукой, полученной
традиционным методом.
Расход пара на 1 кг влаги, содержащейся в сырье, составляет 0,5 кг, в то
время как при выпаривании ее в горизонтальном вакуумном котле или
сушилке пара требуется в 2,5 раза больше; расход воздуха 20 м3/ч на
1 т сырья.
Особенность данной установки — отсутствие прессов или центрифуг для
выделения жира из сухой шквары, а также сушка влажной обезжиренной
шквары вместе с концентрированным бульоном.
Наряду с установкой производительностью по сырью 7—10т/ч фирма «Титан»
изготовляет линии мощностью 1,5; 3; 3,5 и 5 т/ч.