ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИКФОРДОВЫХ ШНУРОВ

§ 43. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИКФОРДОВЫХ ШНУРОВ

1. Общая схема процесса. Общая схема технологического процесса дана на фиг. 106. Процесс производства бикфордова шнура разделяется на две части: получение «основы» шнура и обработку ее. «Основу» шнура получают на станках первой оплетки (так называемых «основных станках»). Здесь поступивший со склада предварительно просеянный порох покрывают двумя рядами также предварительно подготовленной (высушенной и перемотанной) пряжи. После контроля полноты насыпки на особых контрольных станках разбракованная «основа» поступает на первую осмолку, а асфальтированный — еще и на асфальтировку. Затем шнур передают на станки-оплетки (обмоточные станки). На этих станках шнур обматывают третьим рядом пряжи, а затем передают на окончательную обработку в зависимости от сорта шнура: белый — окрашивают белой клеевой краской, асфальтированный — осмоляют, двойной асфальтированный еще раз проходит обмотку и покрытие вторым слоем асфальта, гуттаперчевый — также осмоляют и покрывают гуттаперчей.

Полученный шнур режут на мерильном барабане на отрезки длины в 10 м, свертывают в круги, упаковывают в пачки, укладывают в ящики и отправляют на склад.

2. Подготовка сырья и полуфабрикатов для основы шнура. В производи шнура применяют целый ряд материалов: пряжу, нитки, порох, смолу, неф битум, асфальт, гуттаперчу, мел, глину (каолин), парафин, столярный кл« мыло и др.

Все сырье перед пуском в производство подвергают контролю на кондицж ность по действующим ТУ. Сырье, не соответствующее техническим условие бракуют и на производство не допускают.

Обычно в цехе производства бикфордова шнура подготовка смолы. Приготовление же краски, асфальтовой мастики и гуттаперчевой массы производится в самой шнуровой мастерской. О готовке этих видов сырья мы скажем несколько ниже.

Здесь же остановимся на подготовке сырья собственно для «основы» шнура; Таким сырьем являются порох, пряжа и нитки (для направляющей нити).

Порох. До пуска в производство порох подвергают в цехе предварительно испытанию на скорость горения в основе шнура, для чего изготовляют образчик шнура с данным порохом и их сжигают, определяя время горения в зависимо от величины насыпки. Насыпкой пороха называется количество пороха в г, п; находящееся на 0,4 м шнура; обычно это количество колеблется в пределах 1,2! 1,5 г. При такой насыпке 600 мм «основы» сгорают в 60—70 сек.; вообще же, < больше насыпка, тем медленнее будет гореть шнур.

Выбрав величину насыпки, порох пускают со склада на производство, при1 предварительной операцией здесь является просейка пороха для удаления посторонних примесей.

Металлические и другие твердые предметы, попадая в станок, могут вызвать взрыв пороха. Просейку на заводах ведут либо на качающемся сите, либо на стол для просеивания через медное или шелковое сито.

Помещение просейки находится в здании основной мастерской, но оно должно быть совершенно изолировано от других рабочих мест. На некоторых заводах, вследствие особой взрывоопасности просейку выносят даже в особое отдел: стоящее здание.

Пряжа. Пряжу перед пуском на изготовление шнура подвергают cyшке и перемотке.

Пряжа имеет нормальную влажность до 8—10%. Очевидно, что пряжу с такой влажностью нельзя приводить в соприкосновение с порохом без опасения понизить его взрывчатые свойства в результате увлажнения. Поэтому перед уплотнением пряжа должна быть высушена.

Пряжу высушивают до влажности 3—4%. Сушку пряжи можно производить просто в обогреваемых помещениях при температуре 40—45° С в течение 18—201 или в специальных камерных сушилках при температуре около 50° С в течение примерно 6 час. Высушенную пряжу передают на перемотку. Перемоточную мастерскую располагают рядом с сушилкой. В ней находятся мотальные станки (шпульные машины) обычного, принятого в текстильной промышленности, станки которые перематывают пряжу и нитки с мотков на деревянные шпульки ; на станках, вырабатывающих шнур, пряжу можно применять только намотанную на шпули, поэтому ее приходится перематывать; при перемотке пря контролируют и все неровные места и узлы из нее вырезают. Пряжу, перемотанную на шпули, отправляют на основные обмоточные станки.

Направляющая нить. Направляющую нить шнура, проходящую в центре пороховой сердцевины, раньше пропитывали 8%-ным раствором калиевой селитры с целью превращения ее в передатчик огня в случаях перерыва пopoxoвой сердцевины.

В настоящее время этой операции не производят.

3. Приготовление основы шнура. Основу шнура вырабатывается на основных (обмоточных) двухшпиндельных станках.

Приготовление основы шнура — самая сложная и ответственная операция шнурового производства: от качества основы зависит качество шнура. Основа состоит из: 1) направляющей нити, проходящей в центре пороховой сердцевины, 2) пороха и 3) двойной обмотки пряжей.

Направляющая нить при изготовлении шнура помогает ссыпаться пороху: она тянет его за собой, не давая скапливаться и забивать трубку, по которой подают порох.

Пряжу для оплетки и направляющей нитки применяют следующих номеров и качеств (табл. 69).

Основная мастерская расположена в двухэтажном здании. В первом этаже устанавливают станки, а во втором — над каждым станком ставят загрузочные воронки, соединяющиеся со станками трубками; воронки и трубки медные и служат для засыпки пороха.

Принцип действия основного обмоточного станка, в общем виде изображенного на фиг. 107, заключается в следующем. В верхней части машины находится воронка, в которую засыпают шнуровой порох и через центр которой сверху проходит направляющая хлопчатобумажная нить. Порох вместе с движущейся нитью с определенной скоростью сыплется вниз тонкой струнообразной струей; при выходе из нижней части воронки порох получает на верхнем диске первую оплетку, после чего, дойдя до второго диска, он получает вторую оплетку. Полученный, таким образом, шнур наматывается на катушку, помещающуюся в нижней части машины.

При работе станка диски со шпулями вращаются и выходящий из трубки порох обматывается вращающейся вокруг него пряжей. Образование шнура происходит в матрице, а затем он проходит через сальник 3■ Сальник выравнивает шнур; кроме того, при прохождении через него порох уплотняется. Выйдя из сальника 3, шнур проходит через полый вал 72, оканчивающийся конусом 13, который держит шнур, не давая ему раскручиваться.

Из конуса шнур проходит между валиками контрольного прибора 4, который автоматически останавливает станок, если шнур идет без пороха, как говорят — с «провертками».

После контрольного прибора шнур проходит в сальник 6 в центре нижнего диска.

На пальцы нижнего диска надевают вертикально семь шпулей с соответствующей пряжей, предназначаемой для второй оплетки. Концы пряжи со шпулей продевают в прорези направляющей втулки и обматывают вокруг шнура. Диск со шпулями вращается, и при этом пряжа обматывает проходящий в центре диска шнур. Пряжа ложится на шнуре в направлении, обратном первому ряду, так как верхний и нижний диски вращаются в противоположные стороны. Пройдя через сальник 6, шнур движется в полом валу 74, а по выходе из него обматывает несколько раз вращающийся конический шкив 75; затем шнур перекидывается через неподвижный блок 16 и наматывается на катушку, которая надевается на валик 77 каретки 7. Сальник нижнего диска имеет то же назначение, что и сальник верхнего диска.

Направляющая втулка, имея по своей окружности прорези для каждой нитки,, не дает рядам пряжи путаться, и все семь ниток правильно укладываются на шнуре по его длине, одна за другой. Врашакщийся конический шкивок 15 протягивает шнур через весь станок и создает требуемое натяжение.

На полу под каждым станком устанавливают две каретки 7, которые состоят из стоек, валика для катушек 77, самоходного винта 18 и водилки 19. При вращении катушка, надетая на валик 77, наматывает на себя шнур. Вдоль самоходного винта при его вращении передвигается водил ка, состоящая из гайки, надетой на винт, и двух стержней, между которыми пропускается шнур.

При движении водилки шнур равномерно распределяется по длине катушки. Самоходный винт имеет две противоположные нарезки, поэтому водилка передвигается от одного конца до другого и обратно, автоматически меняя направление. Катушку, заполненную шнуром, снимают и заменяют новой, причем шнур обрезают около катушки, а станок остается заправленным; весь шнур из станка вынимают только при остановках его на ремонт, при чистке матриц и смене сальников или при других неполадках. Количество намотанного шнура отмечается по счетчику 27, установленному на станке.

Рабочий, обслуживающий станок, должен внимательно следить за шнуром, не допуская образования брака. При обрывах пряжи необходимо немедленно1 останавливать станок и заправлять оборвавшуюся нить; особенно надо следить за обрывом направляющей нити, так как без нее весь шнур идет в брак. Необходимо строго следить за чистотой матриц и нагревом обжимов: работа с грязными матрицами или разогревшимся обжимом может стать причиной взрыва. Сработанные сальники надо периодически заменять новыми.

Как было указано выше, на присутствие пороха шнур проверяют контрольным прибором.

Контрольный прибор, составляющий деталь только что рассмотренного станка (деталь 4, фиг. 108), изображен отдельно на фиг. 109. Он состоит из двух валиков 7, соединенных пружиной. У одного валика имеется упор 2, на котором держится собачка 3, скрепленная с патроном 4. Патрон 4 через подвижную стойку соединен со штоком 5 и пружиной б; под штоком находится планка 7.

При прохождении через контрольный прибор шнура нормального размера валики раздвинуты, и собачка находится на упоре. Если шнур меньшего диаметра, т. е. без пороха, пружина притянет валики, собачка же, соскочив с упора, освободит пружину 6 и шток 5, а последний ударит по планке 7. Планка 7 соединена с замком9, который держит переводку 10. При ударе по планке замок9 поднимается, освобождая переводку 10, а она, притягиваемая пружиной, переводит ремень с рабочего шкива на холостой, и станок останавливается. Для остановки станка вручную замок поднимают рукой за рукоятку 8.

Приводится в движение основной станок следующим образом. За каждым станком устанавливают отдельные приводы, состоящие из шкивов и зубчатых колец. Один из шкивов привода соединяют с трансмиссией. Вращение трансмиссии ■через приводы передается ременной передачей шкивом 20, сидящим на одном валу

с дисками станка; при вращении шкивов вращаются и диски станка.

От того же привода при помощи конических зубчатых шестерен вращается конический шкив станка 15, вал которого приводит в движение самоходный винт 18, карету и катушки. Нормально станок работает непрерывно с остановками только при обрывах нити и при съеме катушек.

Перед началом работы на станке (после остановок на ремонт и др.) его необходимо заправить, что производится следующим образом: на оси дисков надевают шпули с пряжей, причем их подбирают одинаковые по размеру; со шпулями разных размеров работать нельзя, так как это может вызвать перекос дисков. После установки всех шпуль направляющую нить поднимают вверх во второй этаж, и, проведя через блоки, пропускают через загрузочную воронку и трубку в станок. Воронку вставляют в установленную на полу подставку. После того как нить пройдет через воронку, в нее засыпают порох при закрытом кране на трубке. Нитки с верхних дисков заправляют в воронку 11 и тянут за концы у конуса. Когда нитки выйдут из конуса, их пропускают через сальник нижнего диска и затем открывают кран на пороховой трубке и медленно пускают станок. До образования конца достаточной длины рабочий тянет шнур рукой, а затем, остановив станок, обматывает шнур вокруг конического шкива, перекидывает через ролик и заматывает .конец на катушку. После пуска станка шнур наматывается на вращающуюся катушку уже автоматически.

После заправки станка заново, как уже указывалось выше, его сразу не пускают на выработку валовой продукции, а сначала делают пробные образчики шнура, на которых подбирают требуемую величину насыпки.

После того как установлена величина насыпки, вновь пускаемый станок сначала регулируют для получения заданной насыпки. Отрегулировав насыпку, станок пускают в работу. Время от времени каждую катушку проверяют на насыпку, для чего берут с катушки отрезок шнура в 0,3 или 0,4 м, раскручивают его над листом бумаги и взвешивают насыпавшийся порох на аналитических весах; величину насыпки записывают на паспорте катушки.