содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

§ 23. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ПРИНЦИПЫ РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВА ПОРОХА

1. Основы организации.

 Цех по производству дымных порохов обычно входит в состав завода, включающего еще цеха по изготовлению: 1) огнепроводных (бикфордовых) шнуров и 2) различных прессованных изделий из дымного пороха (шрапнельные столбики, петарды для капсюльных втулок, призматические и кубические пороха). Иногда завод имеет два цеха по производству дымных порохов: один— для военных сортов, другой — для невоенных.

Если на заводе только один цех, его обычно делят на две линии или производства: производство военных порохов, производство невоенных порохов.

Во главе производства, или линии, стоит начальник, подчиненный начальнику цеха и его заместителю.

Цех (производство) делят далее на мастерские или фазы, фазы на операции.

Каждая мастерская (фаза) в производстве дымного пороха по числу объединяемых рабочих является слишком мелкой единицей, поэтому фазы часто соединяют «в районы», подчиняемые старшему мастеру. Так, на одном заводе существовало два района: первый включал все фазы до зернения, второй — все остальные фазы до конца.

При сменной работе, помимо названных выше начальников и мастеров, возглавляющих подразделения цеха и руководящих первой сменой, существуют должности сменных инженеров (помощников начальников цеха или начальников производства по смене, как их сейчас называют) и мастеров, руководящих работой второй и третьей смен.
Рабочие района сведены в бригады и через своих бригадиров и сменных мастеров подчинены старшим мастерам районов.

2. Принципы расчета производства. Для расчета производства надо точно знать производительность аппаратуры и движение сырья (отходы, потери) в процессе производства.

Все эти сведения технический персонал, планирующий производство, получает прежде всего путем систематического учета результатов повседневной работы на основе технической отчетности цеха1, а затем —путем специально поставленного исследования работы того или иного аппарата.

В производстве дымного пороха особенно важно точно знать качество и количество отходов производства для правильного использования их затем в производственном цикле.

Вот, например, характеристика отходов и потерь при производстве обыкновенного трубочного пороха. Отходы здесь получаются следующие:

а) Пороховая пыль и куски пороховой плитки малой плотности, отбрасываемые при разрядке конвертов после прессования и затем при зернении в отсеве пороха. Эти отходы именуются в производстве «мягкими пылями» и составляют около 40 — 50% от количества порохового состава, поступающего на прессование.

Мягкие пыли используют для добавления в определенном проценте к двойным смесям при составлении тройной смеси после соответствующего анализа и расчета.

б) Пороховая пыль, очень мелкое зерно, куски слипшейся при полировке пыли —это так называемые «жесткие пыли». Их получается около 13—15% от порохового состава, поступающего на полировку.

Жесткие пыли для производства трубочных порохов не используют; их направляют на переделку в другие сорта пороха.

в) Крупное зерно, получаемое при сортировке в количестве 1—3%. Его также направляют на переделку в другие сорта пороха или на дополнительное зернение.

г) Мелкое зерно («нулевка»), получаемое при сортировке в количестве б—10%. Иногда при формировании партий трубочных порохов «нулевку» допускают для составления самостоятельных частных

Потерь (распыловка, просыпание и т. п.) получается обычно 3—5%.

Для охотничьего пороха ориентировочные данные относительно движения полуфабриката при методах бочечно-прессовом (горячие пресса) и бочечно-бегунно-прессовом (холодные пресса) могут быть представлены табл. 33 и 34 2.

В табл. 33 за 100% принято количество основного сырья; если же за 100% принять готовый порох, то получаются следующие цифры (табл. 34);
 

Как видно из табл. 33 и 34, наибольшее количество отходов при обоих методах получается в зернилке в виде пыли и мелочи (мягкие пыли), а затем в полировке и сортировке (жесткие пыли) в виде наката и налипших в углах барабана комков. В остальных операциях отходы получаются в виде пыли, мелочи и крупноты.

Обычно при изготовлении охотничьих порохов по первому методу отходы (в зернилке и на отпыливании 76,2 + 4,1 = 80,3), как совершенно чистый и однородный материал, направляют после просейки опять в гидравлические пресса. Все же остальные отходы (табл. 34) (105—80,3 = 24,7) не могут быть вполне однородным материалом, так как состав разных пылей будет несколько иной, чем первоначальный состав пороха, тем более, что в некоторых из отходов будет примесь графита, употребляемого при полировке. Поэтому эти отходы направляют в кожаные бочки для переработки их либо самостоятельно, либо совместно со свежим составом.

Точно так же и при втором методе фабрикации мягкие пыли (80,5%) идут на прессование, а остальные (жесткие пыли) — под бегуны.
Исходя из учета отходов и потерь, можно подсчитать (в %) то количество сырья и полуфабрикатов, которое должно быть переработано на аппаратуре мастерской. Соответствующие данные собраны в табл. 35 и 36.

Затем зная практическую производительность аппаратуры цеха, нетрудно, пользуясь этими таблицами, рассчитать количество потребной аппаратуры для получения 100 весовых единиц пороха.

В табл. 37 собраны сведения о производительности типовой пороховой аппаратуры.