5. Холодное и горячее прессование пороха
на гидравлических прессах
Раздробленная бегунная лепешка прессуется на
гидравлических вертикальных прессах, а из прессовой плитки зернением
получают пороха требуемых размеров.
Устройство гидравлического пресса следующее: цилиндр 7—7 пресса (фиг.
57) заделан в кладку под полом мастерской. В цилиндре ходит поршень 2.
К нижней части цилиндра подходит труба 3, по которой насосом подается
вода или масло. С цилиндром 7 —7 соединены четыре стойки 4—4 с упором 5.
Пороховой состав подается на пресс на тележке б с бронзовыми колесами,
катящимися по буковым рельсам. Пресс горячего прессования, в общем виде
изображенный на фиг. 58, в отличие от только что описалного снабжен
плитками (фиг. 59), подвешенными между колоннами 4—4; плитки имеют
внутри каналы для прохода пара.
Операции прессования предшествует подготовка закладок, при горячем
прессовании называемая зарядкой конвертов.
Выполнение этой операции различно при холодном и горячем прессовании. В
обоих случаях ее проводят в отдельном от прессового здании.
В случае холодного прессования эту операцию ведут так. На возвышение
насыпного стола кладут медный или алюминиевый лист со сторонами 60 х 60
см. На этот лист накладывают медную или деревянную квадратную рамкубО X
50смти53 X 53 см и высотой %5 см, которая является меркой для
насыпаемого пороха. На площадь листа между рамкой деревянным совком
насыпают состав, уравнивая его деревянной линейкой (фиг. 60).
Состав находится в ящике, установленном возле стола на деревянной,
обитой войлоком и парусиной, скамейке.
После разравнивания состава рамку осторожно снимают, а состав покрывают
другим таким же медным листом, на который вновь насыпают порох, затем
опять кладут медный лист и т. д. (фиг. 61). Несколько (20 —40)
положенных один на другой листов с составом отвозят на вагонетке в
прессовую мастерскую и помещают на тележку пресса (см. фиг. 57), положив
на ее дно полотно; поверх верхнего слоя кладут также медный лист и
полотно.
В случае горячего прессования операция эта видоизменяется так.
Заключенный между двумя листами состав переносят на другой стол, где
завертывают его в парусиновый конверт, предварительно очищенный
деревянным скребком от приставшей после предыдущего прессования массы
(фиг. 62).
Приготовленные таким образом 20—40 конвертов составляют комплект для
прессования за один раз на гидравлических прессах в зависимости от их
мощности.
Конверты на вагонетке подают на прессование, при этом рабочим
обязан точно брать комплект. Потери состава на операции закладки
определяются в 0,3%.
Правила по технике безопасности в этой взрывоопасной мастерской
следующие:
1. Воспрещается одновременный въезд в мастерскую двух ваго2. Перед
закладкой массы конверты и металлические листы осматривают, причем
грязные не принимают в работу до полной их очистки. В массе не должно
быть посторонних примесей. В случае их обнаружения сомнительный по
засорению мешок с порохом откладывают в сторону.
3. Воспрещается просыпать состав на пол, а весь случайно просыпанный
состав немедленно должен быть собран: чистый — в ящик для дальнейшей
работы, а загрязненный —в сметки. Сметки нужно хранить в специальных
ящиках.
Прессование на гидравлических прессах производят так. Тележку с листами
или конвертами устанавливают на площадке пресса над головкой поршня и
пускают насос.
Прессование производят при различных величинах давления в зависимости от
влажности порохового состава и требуемой плотности пороховой лепешки.
Сухой состав для получения известной плотности требует большего
давления, чем сырой, что объясняется большей упругостью сухого состава.
Так, например, если состав имеет влажность 3—3,5%, то для получения
плотности 1,58—1,63 приходится поддерживать давление (по манометру)
120—150 am. Чтобы получить лепешку той же плотности при влажности
1—1,5%, давление приходится поддерживать 280—300 am (по манометру).
Состав с влажностью около 1/2% нельзя спрессовать давлением, меньшим 250
am.
При горячем прессовании (когда температура состава доводится до 110°, т.
е. до размягчения серы) влажность состава роли не играет.
Режим холодного прессования следующий: прессование нужно вести медленно
и плавно, иначе лепешка получится неодинаковой плотности.
Доведя постепенно давление пресса до наибольшего, плунжер пресса немного
опускают и сразу же вновь поднимают до максимального давления, при
котором дают выдержку 3—5 мин.
Такой режим обеспечивает уничтожение упругости плиткии получение
однообразной плотности состава во всей массе.
Иногда делают две подпрессовки с 3—5-минутными выдержками. Повторной
подпрессовкой состава можно получить требуемую плотность при меньшем
давлении, чем в том случае, если прессование произведено только один
раз. Давление определяют по манометру.
Режим горячего прессования несколько отличен от вышеописанного. В этом
случае по окончании загрузки пресса пускают пар для нагревания плиток.
Плитки снабжены термометрами, позволяющими контролировать их нагрев.
Затем начинают прессование. Доведя давление в течение 10 мин. до
заданной величины, дают 10— 15-минутную выдержку при этом давлении.
Выдержка обеспечивает полный прогрев закладки. Если же прогрев будет
недостаточен, то может произойти расслоение плитки на части с
неодинаковой плотностью. К концу выдержки вследствие размягчения серы
высота прессуемого состава уменьшается и давление падает. Тогда вновь в
течение 3—5 мин. производят подпрессовку при установленном удельном
давлении.
По окончании прессования плунжер пресса опускают, конверты или комплект
закладки на листах снимают и перевозят в разряжа-тельную мастерскую, где
плитку освобождают из конвертов или от листов и дробят деревянной
колотушкой на большие куски. При этом края лепешки (сантиметра на 3),
как слабо спрессованные, отделяют в отходы. .При раздроблении плитки
горячего прессования деревянными колотушками последние надо смачивать
водой.
Дробленую лепешку отвозят в промежуточный склад (при горячем прессовании
называемый холодильным бараком), где плитка, полученная горячим
прессованием, должна лежать 1 —2 суток. Металлические листы по
освобождении из конвертов направляют в особые здания, где их очищают от
налипшего на них пороха деревянными скребками.
Безвозвратные потери на распыловку при разрядке конвертов и снятии
листов принимаются в 0,2—0,5 %.
Кроме того, здесь получаются отходы в виде кусков пороховой плитки малой
плотности. Эти отходы вместе с отсевами зернильных машин именуются в
производстве «мягкими пылями» и составляют около 40—60% от всего
количества пороха, поступающего на прессование.
Мягкие пыли при изготовлении военных порохов добавляются в определенном
проценте к тройным смесям при составлении их в кожаных бочках, а при
фабрикации охотничьих и минных порохов опять пускают на прессование, как
и свежий состав.
Раньше применяли для прессования эбонитовые или гуттаперчевые листы;
сейчас от них отказались, так как заметили, что порох на этих листах
особо легко электризуется.
В сутки при нормальных условиях можно произвести до
54 прессований. Загрузка прессов каждый раз составляет 240—250 кг;
следовательно, суточная производительность прессов—около 13,5 т лепешки.
Если выход готового зерна для военных и охотничьих порохов составляет
36% от всего количества прессованной плитки, то можно считать
производительность каждого пресса по зерну 4,86 т.
Минный же порох дает больший выход зерна —его получается около 75% от
веса всей плитки.
хороших пороховых зерен, при оегунном и оочечно-оегунном методах
достигают в два этапа: а) предварительным уплотнением тройного состава
под бегунами и б) окончательным уплотнением раздробленной бегунной
лепешки на прессах холодного прессования.
При бочечном методе уплотнение производят за один раз прямо на прессах
горячего прессования. Как увидим далее, именно горячее прессование
обеспечивает такое упрощение процесса.
При бегунной. обработке производится втирание составных частей пороха
друг в друга, что при сильном давлении дает очень тесную смесь;
происходят как смешение, так и уплотнение ее. Однако получить