содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

Централизованное приготовление порошкообразной массы в производстве фарфоровых и фаянсовых изделий

Централизованное приготовление массы возможно двумя путями. Пластичную массу и шликер готовят на заводе и поставляют их расположенным вблизи фарфоровым заводам или же пластичную массу и литьевой шликер готовят на заводах—изготовителях изделий (независимо от места их расположения) из пресс-порошка.

Централизованное приготовление массы позволяет стабилизировать химический и гранулометрический со-стай массы, ее влажность и технологические свойства, снизить в 3—4 раза стоимость приготовления массы, высвободить производственные площади цехов заводов и создать условия для автоматизированного производства фарфоровых и фаянсовых изделий по всему технологическому циклу. Централизованное приготовление массы и шликеров способствует экономии сырья, позволяет унифицировать составы масс и шликеров на многих заводах, снизить отходы и повысить качество изделий. Высокая однородность и стабильность свойств порошков, сохраняющиеся при транспортировании и длительном хранении, облегчают их использование для приготовления пластичных масс и шликеров в централизованном порядке для крупных экономических районов страны.

Впервые централизованное приготовление фарфоровой массы из тонкомолотого сырья осуществлено на фабрике фирмы «Лоренц Хюттенрейтер» (г. Зельб, ФРГ, рис. 32).

Предварительно подготовленные каолин, полевой шпат и бой изделий с размером частиц 60—90 мкм поступают на фабрику в силосных тележках 3, рельсовых вагонетках 2, вагонах 4 и самосвалах 5. Каолин подается непосредственно через бункер 7 и элеватор 8 в силос 9 или ячеистоколесный питатель 10. Тонкомолотый пегматит и бой изделий поступают соответственно в бункеры 12 и 13. Вся система герметична. Над бункерами установлены фильтры с моторным отсосом 6.

Каолин из силоса 9 пневмоподатчиком 11 толчкового типа с встроенными в него весами подается в приемный силос 26. Сжатый воздух поступает от компрессорной установки 1, отработанный воздух удаляется через пы-лесборник 28. Давление воздуха в трубопроводе составляет примерно 0,6 МПа, скорость воздуха —10 м/с. Бой изделий из бункера 12 по конвейеру 14 и пегматит из бункера 13 через затвор 15 поступают попеременно в пневмоподатчики 11 и далее в силосы. Каолин из приемного силоса 26 через поворотный распределитель 27, оборудованный весами, подается в секторные силосы 30 для хранения. Двенадцать секторных силосов для каолина, пегматита, боя изделий и других материалов вместимостью 180 т каждый расположены в центральной башне секторообразно вокруг центрального силоса 29, основного силоса для пегматита вместимостью 1000 т,

Рис 32

поднятого над уровнем пола на 45 м. Два силоса из двенадцати используются для пегматита особой гранулометрии и для боя изделий. Спускные конусы каолиновых силосов оборудованы вибраторами 31.

Конусы пегматитового и шамотного (бой изделий) силосов оборудованы воздушными рыхлителями. Материалы из секторных силосов 25 и 30 по дозировочным ленточным волнисто-пластинчатым, герметизированным конвейерам 24 и 32 подаются на центральные весы 23. Из центрального силоса 29 пегматит поступает непосредственно на весы. Центральные весы вместимостью

3 т помимо вибрационного механизма оборудованы нейтронным измерителем влажности 22. На выходе из весового резервуара расположен электронный распределительный механизм — питатель 21, который направляет материал в одну из двенадцати спускных труб, ведущих в шестигранные сотообразные камеры 20 вместимостью 180 т для роспуска каолина или находящиеся под ними шестигранные сотообразные смесительные мешалки 17 вместимостью 42 м3 каждая. Для каждой массы каолин подается через весы в, распускатель, оборудованный вибрационными взбалтывателями. Поршневой счетчик — водомер 19 подает в распускатель необходимое количество воды. Продолжительность диспергирования каолина составляет 45 мин.

Суспензия каолина через вибрационное сито 36 и постоянные магниты 18 поступает в смесительные, мешалки 17, куда через другую систему труб от весов поступают каменистые компоненты массы. Через 45 мин готовая суспензия подается в насосные приямки-зумпферы 37. Восемнадцать таких приямков, расположенных сотообразио, общей вместимостью 100 м3 позволяют подготавливать одновременно восемнадцать различных масс. Между смесительными мешалками и приямками насосов помещены затворы и размагничивающие катушки 16.

При вводе в массу электролитов или других добавок в технологической схеме предусмотрена дополнительная установка резервуара 33, весов 34 и повторного распределителя. 35. Предусмотрена также выдача части каолина и пегматита после взвешивания через конвейер 40 из башни мокрого обогащения в отправочный силос 41 вместимостью 30 м3 и далее в транспортирующие устройства 42. Если влажность материала.

не соответствует кондиции, его выбирают из башни с помощью конвейера 40.

В центре смесительной башни размещены два мембранных насоса 39 высокого давления (до 2,7 МПа), которые подают суспензию из зумпферов в распылительную сушилку 44. Из смесительных мешалок суспензию можно выбирать нагнетательным насосом 38

Распылительная сушилка высотой 24 и диаметром 8 м выдает в сутки 105 т фарфоровой массы влажностью около 5%. За 1 ч испаряется 3 м3 воды при распылении 7,5 т суспензии. Средняя плотность суспензии, подаваемой на распыление, равна 1,59 г/см3, влажность 40%. Сушка суспензии в первой фазе происходит по принципу противотока (в момент фонтанирования), а в последующей — прямотоком в потоке горячего воздуха, поступающего от масляного воздухонагревателя 45.

Отработанный теплоноситель очищается в циклонах 43. Контроль влажности порошка осуществляется нейтронным влагомером 46. Перед пневматической подачей порошка в восемь силосов 48 вместимостью 120 м3 каждый его взвешивают на весах 47. Готовый порошок поступает в цистерны 49 после взвешивания на весах 50 и отпускается потребителям или поступает в отделение приготовления пластичной массы и литейного шликера.

В технологической схеме централизованного приготовления фарфоровой массы важную роль выполняет ЭВМ, которая регистрирует сортность и количество поступающего сырья и его влажность, составляет массы по заданным рецептам с учетом влажности сырья, определяет потоки каждого вида сырья по транспортным системам и закладку его в силосы, следит за уровнем заполнения емкостей, силосов и резервуаров, управляет работой шиберов и затворов, весов, контролирует и регулирует все процессы, фиксирует помехи и отклонения от заданного режима.

Вопросы для самопроверки

1. Характеристика пресс-порошка.

2. Способы подготовки пресс-порошков.

3. В чем преимущества централизованного приготовлении пластичной массы и шликеров?

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..