Вылеживание пластичной массы в производстве
фарфоровых и фаянсовых изделий
Вылеживание массы после пропускания ее через
глиномялку или вакууммялку, хотя и является пассивным процессом
подготовки массы, все же способствует частичному распределению влаги,
более полной гидратации глинистых частиц и протеканию ионного обмена,
гидролизу зерен полевого шпата, образованию
коллоидных А1(ОН)3, Fe(OH)3, разложению органических веществ и т. д. В
процессе вылеживания достигается более полное развитие гидратных пленок
и адсорбированных комплексов вокруг частиц массы и в первую очередь
глинистых. В массе завершается процесс диспергирования глинистых частиц
и формирование более однородной структуры. Вылеживание массы в темных и
теплых помещениях в продолжении 6—10 сут способствует увеличению
содержания гумусовых веществ, улучшению формовочных свойств массы,
повышению прочности высушенного полуфабриката на 4—6%, уменьшению
деформации при обжиге. Наилучший результат достигается в течение первых
суток вылеживания, в последующее время эффективность вылеживания менее
значительна. В настоящее время процесс вылеживания массы все чаще
заменяется двукратной переработкой на вакуум-мялках с кратковременным в
течение 24 ч вылеживанием перед формованием.
Для изделий, изготавливаемых на автоматизированных линиях, используют
массы, обеспечивающие полуфабрикату достаточную устойчивость против
размока-ния при глазуровании после сушки и пористость, необходимую для
равномерного покрытия глазурью и закрепления ее на поверхности изделий,
а также повышенную прочность в подвяленном и высушенном состояниях.
Такие массы должны выдерживать обжиг изделий в щелевых печах со
скоростью нагрева и охлаждения 800—830° С/ч. Для этого состав массы
корректируют, снижая величину модуля упругости черепка изделий, так как
чем меньше модуль упругости стеклофазы в черепке, тем с большей
скоростью можно вести нагрев и охлаждение изделий.
Число пластичности массы для автоматизированного производства фарфора,
должна быть 10—12%, фаянса 12—18%, а усадка при сушке соответственно
12—14 и
5-10%.
Изделия из таких масс должны иметь водопоглощение для фарфора 0—0,5%,
для фаянса 9—12%. Предел прочности при изломе образцов, высушенных при
105— 110° С, не ниже 2,5 МПа, обожженных при 1200° С — не ниже 70 МПа, а
термостойкость не ниже 8 тепло-смен.
Транспортируют массу на формование автокарами,
тележками, транспортерами, предохраняя ее от засоре-< ния посторонними
примесями, пылью и высыхания.
Технический контроль качества массы включает в себя периодическую
проверку влажности и пластичности массы. Пластичность как косвенный
показатель формовочной способности массы определяют методами,
основанными на измерении разности между влажностями, соответствующими
нижней границе текучести и пределу раскатывания глинистого теста, а
также методами, характеризующими деформационную способность глины
(методы П. А. Земятченского, ВНИИФ, А. И. Авгу-стиника и др.).
Вопросы для самопроверки
1. Охарактеризуйте керамическую массу и ее основные компоненты.
2. Влияние составных частей на свойства керамических масс и изделий.
3. Совместный и раздельный тонкий помол компонентов массы, их
особенности.
4. Роспуск глинистых материалов, назначение и последовательность
операций.