содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77 

Пресса-гранулятор роторного типа

Конструктивная схема пресса-гранулятора роторного типа показана на рис. 96. Пресс-гранулятор включает прессовое кольцо (матрицу) с коническими отверстиями, вращающееся между ведущим (внутренним) и опорным (наружным) вальцами с ячейками-углублениями. Вращение валь-

Рис. 96. Схема брикетного пресса:
I - прессовое кольцо (матрица); 2 - конические отверстия; 3 - опорный каток; 4 - гранулы; 5
- выталкиватель; 6 - ведущий внутренний валец; 7 - ячейки-углубле-ния; 8 - опорный (наружный) валец; 9 - регулировочный винт; 10 - направляющая пластина;
II - шнековый подпрес-совщик; 12 - прессуемый материал; 13 - приемный бункер
 

цов и матрицы синхронизировано зубчатыми венцами таким образом, что ячейки на вальцах в зоне прессования материала совмещаются с отверстиями матрицы, образуя замкнутые камеры прессования. Матрица проходит через приемный бункер со шнековым подпрессовщиком и направляющей пластиной, снабженной регулировочным винтом. Внутри матрицы на неподвижной оси установлен роликовый выталкиватель брикетов, снаружи - опорный каток. Для исключения потерь прессуемого материала в зоне прессования на торцах матрицы расположены реборды.

Пресс работает следующим образом. Прессуемый материал подается в бункер и заполняет отверстия матрицы. При дальнейшем вращении матрицы материал предварительно уплотняется шнековым подпрессовщиком; с помощью регулировочного винта и направляющей пластины дозируется его подача на вальцы. Откалиброванный по толщине слой материала захватывается вальцами и матрицей и увлекается в образованные ими клиновые зоны прессования. Там материал сжимается и сталкивается с перемычек в зону прессования. Плотность получаемых брикетов регулируется степенью подпрессовки и толщиной слоя материала, подаваемого под вальцы. Из конических отверстий матрицы запрессованные в них гранулы подаются роликовым выталкивателем. Выталкиватель только первоначально преодолевает усилие трения гранул о стенки отверстий, а затем между поверхностями гранул и отверстий образуется зазор и гранулы выпадают из отверстий под действием гравитационных и центробежных сил.

Производительность пресса регулируют изменением частоты вращения прессующих органов, а в небольших пределах - изменением подачи материала.

Техническая характеристика пресс-грануяятора
Диаметр рабочей поверхности матрицы, мм наружной 864
внутренней 832
Рабочая ширина матрицы, мм 200
Число отверстий матрицы 1320
Наибольший диаметр отверстий матрицы, мм 20,24
Частота вращения матрицы, с1 0,02-0,08
Диаметр, мм
внутреннего вальца 208
наружного вальца 432
выталкивателя 200
опорного катка 160
Глубина ячеек на вальцах, мм 2,0
Объем каждой камеры прессования, м3 5,65х1000000
 

Использование двустороннего прессования позволяет по сравнению с обычными прессами уменьшить усилия, расходуемые на сжатие материала. При этом обеспечивается максимальная плотность материала на обоих

торцах г ранул, что способствует уменьшению крошимости в процессе транспортировки и хранения. Кроме того, получаемые гранулы не имеют острых кромок по периферии торцевых поверхностей, что также улучшает их механические качества. Незначительная конусность отверстий матрицы и выталкивание гранул со стороны из наименьшего диаметра до минимума сокращает усилия, затрачиваемые на выталкивание.

Пресс-гранулятор испытывали при гранулировании мясокостной, костной муки, альбумина и различных смесей указанных видов кормов.

Производительность пресса изменяли от 682 до 3430 кг/ч. Для большинства видов сухих животных кормов удельная энергоемкость процесса гранулирования составляет 2,5-5,4 кВтч, крошимость гранул - 1,3-5,3%. Полученные гранулы из мясокостной муки имели плотность 1600-1650, из костной - 1650-1700 кг/м3. Плотность гранул, полученных из смеси различных кормов, зависит от процентного состава исходных компонентов.

На процесс гранулирования большое влияние оказывает количество ис-ходной'муки, подаваемой в прессующий узел. Плотность получаемых гранул регулируется изменением подачи муки. С увеличением плотности гранул удельная энергоемкость процесса гранулирования и производительность увеличивается, а крошимость гранул уменьшается.

Проведенные испытания пресса-гранулятора показали, что конструкция пресса-гранулятора работоспособна и универсальна, т.к. позволяет использовать его для гранулирования мясокостной, костной муки и альбумина. Для стационарной работы пресса-гранулятора можно рекомендовать частоту вращения матрицы 0,041-0,075 с’, при этом производительность пресса-гранулятора составит 1800-3500 кг/ч.

ВНИИМПом и Рязанской сельскохозяйственной академией разработана технология брикетирования сухих животных кормов.

Предлагаемая технологическая схема брикетирования различных видов сухих животных кормов и их смесей может быть использована на современных мясокомбинатах, утилизационных заводах и промышленных животноводческих комплексах (рис. 97)

Процесс производства брикетов осуществляется следующим образом.

Различные виды сухих животных кормов подаются в бункеры-накопители 1, 2, 3 и 4, оснащенные сводоразрушителями5 и затем в необходимых соотношениях порционируются дозаторами 6 в шнековый транспортер 7, который смешивает компоненты и транспортирует их в бункер-накопитель смеси 8. Из бункера-накопителя смесь кормов, отдозированная дозатором 9 в соответствии с производительностью пресса, поступает в кондиционер-смеситель 13. В кондиционер-смеситель (при необходимости) из емкости 10 насосом-дозатором 11 через распылитель 12 подаются связующие вещества, антиоксиданты и т.д. Связующие вещества добавляются к тем видам кормов и смесей, из которых получаются брикеты невысокой прочности. Кондиционированная смесь поступает в брикетный пресс 14, где из нее формируются брикеты. Выгрузка брикетов осуществляется транспортером 15, который имеет перфорированную часть (решето) 16 для отделения крошки от брикетов. Крошка возвращается в бункер-накопитель смеси для повторного брикетирования. В том случае, если брикеты получают из кормов с температурой окружающей среды, то их после отделения от крошки направляют прямо в бункер-накопитель готовой продукции 18, т.к. получение брикетов на прессе не сопровождается существенным повышением температуры корма. Если брикеты получают из неохлажденных кормов, то их после отделения от крошки подают сначала в охладитель 21, а затем уже в бункер-накопитель.

При брикетировании одного вида кормов технологическая схема упрощается, т.к. исключаются позиции 7-7(включительно).

Технологическую линию брикетирования сухих животных кормов можно укомплектовать выпускаемыми отечественной промышленностью машинами и агрегатами оборудования комбикормового цеха (ОКЦ-15) и оборудованием для гранулирования травяной муки (ОГМ-1,5 или ОГМ-0,8).

Испытания брикетировщика, входящего в линию брикетирования сухих животных кормов, подтвердили его работоспособность и эффективность.
 

Рис. 97. Технологическая схема брикетирования сухих животных кормов: 1 - бункер-накопитель для мясной муки; 2 - бункер-накопитель для костной муки; 3 -бункер-накопитель для кровяной муки;4 - бункер-накопитель для кератиновой

муки; 5 - сводоразрушитель; 6 - дозатор сухих животных кормов (СЖК); 7 -приемный транспортер-смеситель СЖК; 8 - бункер-накопитель СЖК; 9 - дозатор смеси СЖК; 10 - емкость для связующих веществ и добавок; 11 -насос-дозатор;

12 - разбрызгиватель; 13 - кондиционер-смеситель; 14 - брикетный пресс; 15 -выгрузной транспортер; 16 - решето; 17 - транспортер возврата крошки; 18 -бункер-накопитель готовой продукции; 19 - задвижка; 20 - транспортное средство; 21 - охладитель