Конструктивная схема пресса-гранулятора роторного
типа показана на рис. 96. Пресс-гранулятор включает прессовое кольцо
(матрицу) с коническими отверстиями, вращающееся между ведущим
(внутренним) и опорным (наружным) вальцами с ячейками-углублениями.
Вращение валь-
цов и матрицы синхронизировано зубчатыми венцами
таким образом, что ячейки на вальцах в зоне прессования материала
совмещаются с отверстиями матрицы, образуя замкнутые камеры прессования.
Матрица проходит через приемный бункер со шнековым подпрессовщиком и
направляющей пластиной, снабженной регулировочным винтом. Внутри матрицы
на неподвижной оси установлен роликовый выталкиватель брикетов, снаружи
- опорный каток. Для исключения потерь прессуемого материала в зоне
прессования на торцах матрицы расположены реборды.
Пресс работает следующим образом. Прессуемый материал подается в бункер
и заполняет отверстия матрицы. При дальнейшем вращении матрицы материал
предварительно уплотняется шнековым подпрессовщиком; с помощью
регулировочного винта и направляющей пластины дозируется его подача на
вальцы. Откалиброванный по толщине слой материала захватывается вальцами
и матрицей и увлекается в образованные ими клиновые зоны прессования.
Там материал сжимается и сталкивается с перемычек в зону прессования.
Плотность получаемых брикетов регулируется степенью подпрессовки и
толщиной слоя материала, подаваемого под вальцы. Из конических отверстий
матрицы запрессованные в них гранулы подаются роликовым выталкивателем.
Выталкиватель только первоначально преодолевает усилие трения гранул о
стенки отверстий, а затем между поверхностями гранул и отверстий
образуется зазор и гранулы выпадают из отверстий под действием
гравитационных и центробежных сил.
Производительность пресса регулируют изменением частоты вращения
прессующих органов, а в небольших пределах - изменением подачи
материала.
Техническая характеристика пресс-грануяятора
Диаметр рабочей поверхности матрицы, мм наружной 864
внутренней 832
Рабочая ширина матрицы, мм 200
Число отверстий матрицы 1320
Наибольший диаметр отверстий матрицы, мм 20,24
Частота вращения матрицы, с1 0,02-0,08
Диаметр, мм
внутреннего вальца 208
наружного вальца 432
выталкивателя 200
опорного катка 160
Глубина ячеек на вальцах, мм 2,0
Объем каждой камеры прессования, м3 5,65х1000000
Использование двустороннего прессования позволяет
по сравнению с обычными прессами уменьшить усилия, расходуемые на сжатие
материала. При этом обеспечивается максимальная плотность материала на
обоих
торцах г ранул, что способствует уменьшению
крошимости в процессе транспортировки и хранения. Кроме того, получаемые
гранулы не имеют острых кромок по периферии торцевых поверхностей, что
также улучшает их механические качества. Незначительная конусность
отверстий матрицы и выталкивание гранул со стороны из наименьшего
диаметра до минимума сокращает усилия, затрачиваемые на выталкивание.
Пресс-гранулятор испытывали при гранулировании мясокостной, костной
муки, альбумина и различных смесей указанных видов кормов.
Производительность пресса изменяли от 682 до 3430 кг/ч. Для большинства
видов сухих животных кормов удельная энергоемкость процесса
гранулирования составляет 2,5-5,4 кВтч, крошимость гранул - 1,3-5,3%.
Полученные гранулы из мясокостной муки имели плотность 1600-1650, из
костной - 1650-1700 кг/м3. Плотность гранул, полученных из смеси
различных кормов, зависит от процентного состава исходных компонентов.
На процесс гранулирования большое влияние оказывает количество
ис-ходной'муки, подаваемой в прессующий узел. Плотность получаемых
гранул регулируется изменением подачи муки. С увеличением плотности
гранул удельная энергоемкость процесса гранулирования и
производительность увеличивается, а крошимость гранул уменьшается.
Проведенные испытания пресса-гранулятора показали, что конструкция
пресса-гранулятора работоспособна и универсальна, т.к. позволяет
использовать его для гранулирования мясокостной, костной муки и
альбумина. Для стационарной работы пресса-гранулятора можно
рекомендовать частоту вращения матрицы 0,041-0,075 с’, при этом
производительность пресса-гранулятора составит 1800-3500 кг/ч.
ВНИИМПом и Рязанской сельскохозяйственной академией разработана
технология брикетирования сухих животных кормов.
Предлагаемая технологическая схема брикетирования различных видов сухих
животных кормов и их смесей может быть использована на современных
мясокомбинатах, утилизационных заводах и промышленных животноводческих
комплексах (рис. 97)
Процесс производства брикетов осуществляется следующим образом.
Различные виды сухих животных кормов подаются в бункеры-накопители 1, 2,
3 и 4, оснащенные сводоразрушителями5 и затем в необходимых соотношениях
порционируются дозаторами 6 в шнековый транспортер 7, который смешивает
компоненты и транспортирует их в бункер-накопитель смеси 8. Из
бункера-накопителя смесь кормов, отдозированная дозатором 9 в
соответствии с производительностью пресса, поступает в
кондиционер-смеситель 13. В кондиционер-смеситель (при необходимости) из
емкости 10 насосом-дозатором 11 через распылитель 12 подаются связующие
вещества, антиоксиданты и т.д. Связующие вещества добавляются к тем
видам кормов и смесей, из которых получаются брикеты невысокой
прочности. Кондиционированная смесь поступает в брикетный пресс 14, где
из нее формируются брикеты. Выгрузка брикетов осуществляется
транспортером 15, который имеет перфорированную часть (решето) 16 для
отделения крошки от брикетов. Крошка возвращается в бункер-накопитель
смеси для повторного брикетирования. В том случае, если брикеты получают
из кормов с температурой окружающей среды, то их после отделения от
крошки направляют прямо в бункер-накопитель готовой продукции 18, т.к.
получение брикетов на прессе не сопровождается существенным повышением
температуры корма. Если брикеты получают из неохлажденных кормов, то их
после отделения от крошки подают сначала в охладитель 21, а затем уже в
бункер-накопитель.
При брикетировании одного вида кормов технологическая схема упрощается,
т.к. исключаются позиции 7-7(включительно).
Технологическую линию брикетирования сухих животных кормов можно
укомплектовать выпускаемыми отечественной промышленностью машинами и
агрегатами оборудования комбикормового цеха (ОКЦ-15) и оборудованием для
гранулирования травяной муки (ОГМ-1,5 или ОГМ-0,8).
Испытания брикетировщика, входящего в линию брикетирования сухих
животных кормов, подтвердили его работоспособность и эффективность.
Рис. 97. Технологическая схема брикетирования сухих
животных кормов: 1 - бункер-накопитель для мясной муки; 2 -
бункер-накопитель для костной муки; 3 -бункер-накопитель для кровяной
муки;4 - бункер-накопитель для кератиновой
муки; 5 - сводоразрушитель; 6 - дозатор сухих животных кормов (СЖК); 7
-приемный транспортер-смеситель СЖК; 8 - бункер-накопитель СЖК; 9 -
дозатор смеси СЖК; 10 - емкость для связующих веществ и добавок; 11
-насос-дозатор;