В процессе переработки зерна в муку и крупу на различных стадиях
технологического процесса для сортирования промежуточных продуктов
размола зерна по крупности, сортирования зерна крупяных культур на
фракции перед шелушением, сортирования продуктов шелушения, контроля
муки и крупы получили применение рассевы. Для сортирования измельченных
продуктов по совокупности свойств, в том числе плотности частиц, в
процессе переработки зерна в муку применяют ситовеечные машины. Контроль
муки перед ее затариванием в мешки проводят в просеивающих машинах. К
этой же группе машин следует отнести виброцентрофугал, применяемый в
комплекте высокопроизводительного мельничного оборудования, и
крупосортировки.
Сортирование разнородных по размерам частиц, полученных в результате-
поэтапного измельчения зерна, осуществляют на плоских ситах, являющихся
основным рабочим органом рассева. Каждое сито при круговом
поступательном движении рассева делит исходный продукт на две фракции:
сходовую (более крупную) и проходовую (мелкую) .
Процесс сортирования включает две одновременно протекающие стадии:
самосортирование и просеивание. При самосортировании тяжелые и мелкие
частицы осаждаются в нижние слои, а крупные и легкие концентрируются в
верхних. Мелкие частицы, опускаясь вниз, входят в контакт с ситом и
просеиваются. Чем быстрее будут опускаться эти частицы и входить в
контакт с ситом, тем эффективнее осуществляется процесс просеивания.
В рассевы драных систем поступает продукт с относительно малым
количеством проходовой фракции, поэтому эффективность ее выделения
существенно зависит от самосортирования. На контроле муки, где
практически весь продукт состоит из проходовой фракции, эффект
определяется условиями просеивания.
Эффективность процесса сортирования зависит от большого числа факторов:
гранулометрического состава исходной смеси и ее физикомеханических
свойств, температуры и влажности исходного продукта, удельной нагрузки
на сито, материала и качества изготовления сита, размеров его отверстий,
конструкции рассева, условий транспортирования смеси, кинематических
параметров, способов очистки сит и др.
Для многих продуктов измельчения зерна оптимальная толщина слоя
находится в пределах Нст= 12...18 мм (Ндин = 15...24 мм). Для
большинства промежуточных продуктов размола зерна при площади сит
0,25...0,35 м2 оптимальное соотношение длины сита к ширине равно двум.
Наилучшие результаты при площади 0,32 м2 получены на ситах с размером
400X800 мм.
Технологическую эффективность сортирования в рассевах оценивают
нагрузкой, коэффициентом извлечения и коэффициентом недосева. Нагрузка,
или производительность, — это масса исходной смеси, поступающей в машину
в единицу времени. Производительность рассева зависит от его места в
технологической схеме, например, производительность одной секции рассева
на I драной системе составляет 75...84 т/сут, на 1-й размольной системе
— 38...52, а на контроле муки — 64...114 т/сут.
Применительно к различным технологическим системам используют показатели
удельной нагрузки. Это масса смеси, поступающей в единицу времени на 1
м2 просеивающей поверхности рассева для данной системы. Удельная
нагрузка на I драную систему составляет 1600... 1800 кг/(сут-м2), 1-ю
размольную — 800...900, на контроле муки —1400...2400 кг/(сут*м2).
Для расчета оборудования и общей характеристики процесса просеивания
введен нормативный показатель удельной нагрузки. Он характеризуется
отношением суточной производительности мукомольного завода к общей
просеивающей поверхности. Для рассевов, входящих в состав комплектного
оборудования, эта нагрузка составляет 1330 кг/(сут-м2).
Нагрузки на рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ по системам при сортовом помоле
пшеницы приведены в таблице 33.
33. Нагрузки на рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ
Система
Нагрузка на секцию рассева, т/сут
Система
Нагрузка на секцию рассева, т/сут
I др
75...84
1-я р.
38 ..52
II др.
56 . 63
2-я р.
35.. 45
III др крупная
44...53
3-я р
30 ..45
III др. мелкая
25...30
4-я
р
20 . 45
IV др. крупная
25 .33
5-я р
17 . 23
IV др. мелкая
32...45
6-я р.
27. .16
1-я шл.
25. .30
7-я р
25.. 36
2-я шл.
22.. 30
8-я р.
25.. 30
1-я сорт.
21...30
9-я, 10-я р
20.. 27
2-я сорт.
25 ..45
11-яр
20
3-я сорт
25...36
12-я р
25
4-я сорт
13 . 36
Контроль муки
64...114
По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на
пакетные и шкафные. Привод ситовых корпусов в круговое поступательное
движение обеспечивается самобалансным колебателем. Самобалансирующиеся
рассевы подразделяют на две группы: с жестким приводным валом
(веретеном) и безверетенные с постоянным статическим моментом дебаланса.
К самобалансирующимся безверетенным рассевам шкафного типа относят
рассевы ЗРШ4-4М, ЗРШ6-4М и А1-БРУ, а к самобалансирующимся веретенным
рассевам шкафного типа — рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ, входящие в комплект
высокопроизводительного оборудования.
По сравнению с ранее выпускаемыми рассевами ЗРШ4-ЗМ и ЗРШ6-ЗМ
модернизированные рассевы ЗРШ4-4М и ЗРШ6-4М отличаются рядом
конструктивных особенностей. Деревянные рамы защищены от износа
специальными вкладышами корытообразной формы. Сита очищаются
хлопчатобумажными очистителями, которые их меньше изнашивают и лучше
очищают, чем резиновые очистители, применяемые в прежней конструкции
рассевов. Ситовые рамы могут быть с односторонним выпуском проходовой
фракции и двусторонним выпуском. В прежних конструкциях рассевов типа
ЗРШ ситовые рамы изготавливали с односторонним выпуском проходовой
фракции. Число ситовых рам в секции увеличено с 16 до 18. Существенно
изменена конструкция дверей и задних перепускных коробок секций.
Изменена конструкция верхнего подшипникового узла, приемных и выпускных
устройств.
В результате перечисленных изменений конструкции рассевов ЗРШ4-4М и
ЗРШ6-4М отличаются рядом существенных преимуществ: высокой степенью
унификации за счет применения ситовых рам и поддонов одинаковой высоты и
съемных элементов дверей и распределительных коробок; повышенной
эффективностью сортирования сходовых продуктов, крупных и средних
крупок; большим числом приемных ситовых рам (шесть вместо четырех);
обеспечением возможности более индивидуального подбора технологических
схем по системам путем перестановки ситовых рам последних групп из одной
в другую, а также получения дополнительных исполнений на
предприятиях-потребителях за счет перестановки съемных элементов и
использования сменных составных частей.