Производство белкового гидролизата методом кислотного гидролиза

На рис. 34 представлена технологическая схема производства белкового гидролизата методом кислотного гидролиза и полуфабрикатов (сгущенного гидролизата, так называемой белковой пасты, и соево-белкового обогатителя).

Соевый жмых (шрот) измельчают на жмыхоломаче 1 и собирают в бункер 2. Из бункера по мере надобности измельченный жмых (шрот) через мучной дозатор (автомукомер) 3 и питательный шнек 4 подают в реакторы 5, куда предварительно с помощью вакуума засасывают 15%-ную соляную кислоту.

Смесь соевого жмыха (шрота) и 15%-ной соляной кислоты в герметических закрытых реакторах нагревают, подавая в рубашку реактора пар. Нагрев ведут до достижения в реакторе давления 0,3—0,35 МПа. Во время нагрева должна периодически работать мешалка реактора. По окончании гидролиза подачу пара в рубашку реактора прекращают и смесь охлаждают до 30— 40°С, для чего в рубашку реактора подают воду, сначала, в течение часа, нагретую до 60—70°С, а затем обычную водопроводную. Охлажденную смесь направляют в реактор-нейтрализатор 6, где нейтрализуют, добавляя по расчету бикарбонат натрия. Эта часть схемы может быть несколько изменена, например, возможно направление неохлажденной смеси в реакторы-нейтрализаторы, где она и охлаждается. Такой вариант рекомендуется при поступлении смеси самотеком либо передаче ее на недалекие расстояния с помощью вакуума. Транспортировать горячую кислотную смесь надо очень осторожно и при абсолютно исправной коммуникации. Можно вести нейтрализацию в тех же реакторах, где проводят гидролиз, а затем уже транспортировать нейтральную смесь. Это упрощает транспортировку. Для отделения осадка после нейтрализации массу насосом 7 через сборник для нефильтрованного гидролизата 8 направляют на

ленточный вакуум-фильтр 10. Промывку фильтра осуществляют горячей водой из сборника 9. Гидролизат из вакуум-фильтра собирают в ресивере 11, промывные воды — в ресивере 12, а отходы — в сборнике 13.
 

В дальнейшем промывные воды используют на разведение соды и активированного угля.

Насосом 14 перекачивают гидролизат в реактор 15, где осветляют, обрабатывая активированным углем. По окончании осветления активированный уголь отделяют на нутч-фильтре 16. Осветленный гидролизат насосом 17 направляют в емкость 18, откуда по мере надобности насосом 19 перекачивают либо в ва-куум-аппарат 33, либо в сборник-мерник 24.

Если хотят получить совершенно прозрачный, «дозревший», гидролизат, его выдерживают в емкостях 5—10 дней, а затем на нутч-фильтре отделяют выпавший осадок.

Для приготовления соево-белкового обогатителя соевую муку просеивают на вертикальном центробежном просеивателе 20 и через бункер 21, наклонный питательный шнек 22 и мучной дозатор 23 подают в реактор 25. В этот же реактор из сборника-мерника 24 поступает гидролизат. Массу хорошо перемешивают и насосом 26 подают в приемник 27, откуда ее направляют для сушки иа сушильно-дробильный агрегат 28. Высушенный и дробленый соево-белковый обогатитель собирают в бункере 29, пропуская через автовесы 30, и затаривают в мешки на столе 31. Мешки зашивают на мешкозашивальной машине 32, оклеивают бандеролью и направляют на склад.

Для приготовления сгущенного гидролизата (белковой пасты) гидролизат уваривают в вакуум-аппарате 33. Уваренный (неохлажденный) гидролизат насосом 34 подают в тубонаполии-тельную машину 35. Полученные тубы на рольганге 36 укладывают в ящики, которые после оклейки бандеролью поступают на склад.

При использовании сгущенного гидролизата в производстве пищевых концентратов или в сети общественного питания его затаривают в фанерные ящики, выложенные внутри пергаментом.

В вертикальный закрытый резервуар 37 со склада подают концентрированную соляную кислоту, которую по мере надобности направляют в мерник 39 и оттуда — в резервуар 41, где разводят необходимым количеством воды, подавая ее через мерник 40. Полученную 15%-ную соляную кислоту направляют в реактор 5.

Кислота транспортируется по кислотоупорным (стеклянным) трубам благодаря засосу вакуумом. Резервуары 37 и 41 имеют свободный выход в атмосферу через ловушку паров соляной кислоты 38.

Условием производства хорошего гидролизата является строгое соблюдение технологических процессов. Нарушение технологического режима может привести к получению непригодного для употребления в пищу продукта.

Производство кислотного гидролизата требует специальной аппаратуры и трубопроводов. Применяются чугунные эмалированные реакторы емкостью 500—1500 л. Оборудование связывают стеклянным трубопроводом. Учитывая, что в производстве применяется концентрированная и 15%-ная соляная кислота и что гидролизуемая масса нагревается до высоких температур, необходимо тщательно контролировать состояние аппаратуры и трубопроводов, особенно в местах соединении. При подаче жидкости с помощью вакуума в системе должно поддерживаться остаточное давление 47,9 кПа.

Эмалированную аппаратуру следует проверять на наличие трещин и сколов эмали. Даже при незначительных трещинах и сколах эмали аппаратура должна исключаться из работы и ремонтироваться. Для восстановления поврежденного участка пользуются замазкой, состоящей из 95 частей диабазовой муки, 5 частей кремнефтористого натрия н 100 частей жидкого стекла. Замазку наносят на поврежденную предварительно очищенную поверхность и аппаратуру включают после затвердения замазки.