Докотловая обработка питательной воды предусматривает [18, 23]: очистку
ее от масла и механических примесей; удаление кислорода (деаэрация),
солей (умягчение, термическое обессоливание) и накипи (магнитная
обработка).
Очистка конденсата от масла и механических примесей особенно важна на
судах, имеющих паровые поршневые насосы и другие паровые машины, на
танкерах, рыбообрабатывающих плавбазах и транспортных рефрижераторах,
использующих пар для подогрева нефтяных грузов с прямым возвратом
конденсата этого пара в котел, а также на всех добывающих и
рыбообрабатывающих судах, имеющих рыбомучные и жиротопные установки.
Масло, находящееся в виде капель и пленок, удаляется из воды путем
фильтрации ее через механические фильтры, установленные в теплом ящике и
на напорной питательной магистрали. Эмульгированное масло, составляющее
около 10 ... 20 % общего маслосодержания конденсата, почти не
задерживается механическими фильтрами и может быть удалено из конденсата
путем фильтрации его через сорбционные фильтры (например фильтры с
активированным углем, диатомитовые фильтры и др.). Правильная
эксплуатация механических фильтров позволяет снизить содержание масла в
питательной воде до установленного нормой. Одновременно производится
очистка конденсата от механических примесей. Характеристика фильтрующих
материалов, применяющихся в механических фильтрах, приведена в табл.
3.6.
Существуют различные конструкции теплых ящиков. Одна из наиболее
совершенных и простых с классической схемой расположения фильтрующих
материалов (волокнистые, зернистые, тканевые) приведена на рис. 3.3. В
первом по ходу конденсата отсеке на решетку укладывается манила, сизаль
или люфа слоем 2 ... 3 см. Далее загружается древесная стружка или куски
поролона в сетках размерами 15 х 20 х 20 мм и устанавливается железная
решетка. На решетку кладется лист поролона толщиной 15 мм, который
собирает всплывшее масло.
Во второй отсек входят три ящика с решетчатыми днищами, установленные
один на другой. В каждый ящик загружаются куски кокса размерами 15x15
мм. Сверху кокса укладываются куски поролона размерами 15 х 20 х 20 мм
слоем 2 ... 3 см. Ящик без усилия (чтобы не сжать поролон) закрывается
решеткой. Для сбора плавающего масла на поверхности воды по размерам
отсека укладывается лист поролона толщиной 25 мм.
Третий отсек содержит матерчатые фильтры и ящик с коксом размерами 15 х
15 мм. Сверху кокса укладываются куски поролона размерами 15 х 20 х 20
мм слоем 8 ... 10 см. Коксовый ящик закрывается решеткой (не сжимая
поролон).
Матерчатые фильтры состоят из двенадцати стаканов, на которые одеваются
мешки из махровой ткани, так называемые чулки. Каждый чулок сшивается с
одной стороны и одевается на стакан вверх дном. Внизу стакана ткань для
уплотнения закрепляется проволокой или веревкой. Собранные таким образом
стаканы аккуратно вставляются конической частью в гнезда теплого ящика.
На поверхность конденсата укладываются листы поролона для сбора
плавающего масла. Обслуживание теплого ящика заключается в периодической
смене фильтрующих материалов.
Периодичность смены фильтрующих материалов зависит от режима работы
питательной системы и содержания масла в конденсате. При круглосуточной
работе питательной системы на номинальном режиме и содержании масла в
конденсате (до теплого ящика) около 15 мг/л плавающие листы поролона в
первом и втором отсеках рекомендуется через 24 ч переворачивать и через
48 ч заменять. В третьем отсеке указанные операции проводятся
соответственно через 2 и 4 сут.
Стружку и манилу в первом отсеке следует менять через 24 ч, а если
вместо стружки был заложен поролон в сетках, то смену его производить
через 3 сут. Поролон в ящиках второго отсека рекомендуется менять
следующим образом: через 48 ч работы снять верхний ящик, сменить
поролон, поставить ящик на место. Через следующие 48 ч снять два верхних
ящика, поставить верхний на место второго, во втором сменить поролон и
поставить на место первого. Через следующие 48 ч снять все три ящика,
поставить верхний ящик вниз, затем второй ящик и, сменив поролон,
поставить сверху третий ящик. В дальнейшем цикл смены фильтромате-риалов
повторяется. В третьем отсеке поролон в коксовом ящике необходимо менять
по одному через каждые 24 ч работы. При смене фильтрующего тканевого
элемента до постановки нового необходимо закрывать отверстие посадочного
гнезда заранее приготовленной заглушкой. В зависимости от степени
загрязнения фильтров, но не реже чем через каждые 20 сут производить
смену кокса во всех отсеках с полной промывкой всех деталей фильтров и
теплого ящика.
Фильтры, устанавливаемые на напорной магистрали питательной воды, также
разнообразны по своей конструкции. Одна из наиболее совершенных и
простых приведена на рис. 3.4. Обычно устанавливается по два фильтра,
которые могут работать параллельно и по одному. При эксплуатации
фильтров смену фильтрующих материалов следует производить по мере
повышения давления перед фильтром до установленного предела (что
характеризует загрязнение фильтрующих материалов). В целом работа
нагнетательных фильтров не является эффективной. Удаление кислорода из
питательной воды предусматривается для котельных установок с рабочим
давлением пара более 2 МПа. Содержание кислорода в питательной воде
открытых систем питания составляет 4,5 ... 10,0 мг/л. Растворимость
кислорода зависит от температуры воды. С повышением температуры воды
растворимость кислорода падает (рис. 3.5). В кипящей воде растворимость
кислорода равна нулю. Поэтому для максимально возможного удаления
кислорода из питательной воды в открытых системах питания необходимо
поддерживать температуру воды в теплом ящике не ниже 55 ... 65 °С,что
обеспечит содержание кислорода в питательной воде не более 5,0 мг/л.
Следует отметить, что подогрев питательной воды в водоподогревателях,
устанавливаемых на напорных участках питательных систем, не приводит к
снижению содержания кислорода, так как не обеспечивается его отвод из
воды.
На многих типах судовых котлов (КВВА-2,5/5; VX; КВС-30/П-А; КВА-1,0/5 и
др.) с рабочим давлением пара до 2 МПа наблюдается сравнительно
интенсивная кислородная коррозия. Поэтому на судах с указанными типами
котлов необходимо внимательно следить за температурой воды в теплых
ящиках ,особенно в период работы котлов на пониженных нагрузках. Нельзя
.допускать переохлаждения конденсата в водоохладите-лях, а в ряде
случаев целесообразно оборудовать теплые ящики
змееви-ками-подогревателями, работающими на отработавшем паре.
Для водотрубных котлов с давлением пара выше 2 МПа используются только
закрытые системы питания с термическими деаэраторами, принцип действия
которых основан на „нулевой” растворимости кислорода в кипящей воде.
Применяются вакуумные и безвакуумные деаэраторы, которые одновременно
являются подогревателями питательной воды. Схема простейшего
безвакуумного одноступенчатого деаэратора представлена на рис. 3.6.
Уровень воды в деаэраторе поддерживается регулятором 1. Вода поступает
по трубопроводу 9 к разбрызгивающей головке 2 через охладитель выпара 3,
где она немного подогревается. В разбрызгивающую головку по трубопроводу
5 через регулятор 4 подается также греющий пар. Для обеспечения быстрого
нагрева поступающей питательной воды необходимо, чтобы поверхность
соприкосновения паровой и жидкой фаз была максимальной. В головке 2 это
обеспечивается с помощью разбрызгивающих устройств в виде форсунок либо
перфорированных тарелок, что увеличивает поверхность контакта воды и
пара. Пар, двигаясь навстречу струям воды, нагревает воду до температуры
кипения, что способствует интенсивному выделению из нее газов. В
процессе нагрева воды значительная часть греющего пара конденсируется.
Смесь выделившихся газов и части несконденсировавшегося пара, называется
выпаром, идет в охладитель выпара 3, где пар конденсируется и стекает в
бак-аккумулятор 7, а газы отводятся в атмосферу.
Время пребывания воды в разбрызгивающей головке деаэратора мало, поэтому
стекающая из нее в бак-аккумулятор деаэрированная вода может содержать
некоторое количество растворенного газа. Для его удаления через воду в
баке с помощью барботажного устройства дополнительно пропускают пар, что
способствует более полной деаэрации.
еаэрированная- вода по трубопроводу 8 забирается
питательным насосом котла. Для обеспечения надежной работы насоса
деаэратор располагают на 8 ... 10 м выше всасывающего патрубка
питательного насоса.
При термической деаэрации остаточное содержание кислорода не превышает
30 мг/л. Однако при работе паротурбинных установок на пониженных
нагрузках качество деаэрации питательной воды ухудшается. Для удаления
из питательной воды остатков кислорода обычно применяют химические
методы. Наибольшее распространение получил ввод в питательную воду
гидразина N2H4 после деаэратора. При этом происходит реакция
N2Н4 + 02---
2H20+N2.
Расход гидразина составляет около 0,1 ... 0,2 г на
1 т деаэрированной питательной воды. Избыточная концентрация его в
котловой воде должна находиться в пределах 0,02 ... 0,03 мг/л. Гидразин
токсичен и огнеопасен, поэтому обращаться с ним надо очень осторожно.
Для ввода гидразина в обрабатываемую воду применяются специальные
герметичные устройства, обеспечивающие непрерывную подачу его в
трубопровод питательной воды непосредственно после деаэратора.
Умягчение питательной воды применяется для паровых котлов низкого
давления путем пропускания ее через натрийкатионитовый фильтр.
Фильтрующим веществом является катионит КУ-2-8, выпускаемый по ГОСТ
20298-74. По внешнему виду он представляет сферические зерна от желтого
до коричневого цветов размером 0,315 ... 1,25 мм. Динамическая обменная
емкость имеет вместимость не менее 500 г-экв/м3. Катионит КУ-2-8
нерастворим в воде, растворах минеральных кислот, щелочей и органических
растворителях. Он хорошо сохраняет свою работоспособность при
температуре до 100 ... 120 °С, не взрывоопасен, не воспламеняется и не
оказывает токсического воздействия на человека.
Схема серийно выпускаемого фильтра представлена на рис. 3.7. На нижнюю
решетку фильтра загружается дренажная подложка 6 из нержавеющей стали
или сплава титана (рубленная проволока диаметром 2 мм). Щелевые колпачки
4 и дренажная подложка 6 в нижней решетке предназначены для
предотвращения попадания катионита 3 в питательную воду. Щелевые
колпачки 2, установленные в верхней решетке, предназначены для
равномерного распределения потока питательной воды и предотвращения
уноса катионита в период взрыхления и регенерации его. При этом
проходное сечение штатных щелевых колпачков верхней решетки увеличено с
0,3 до 1,0 мм. Фильтр имеет пропускную способность 2 м3/ч, рабочее
давление 0,7 МПа при температуре питательной воды до 80 °С. Потеря
напора в фильтре 0,005 МПа. Высота фильтрующей загрузки 910 мм, объем
загрузки катионита 60 л и объем дренажа 4,5 ... 5,0 л. Принципиальная
схема включения фильтра в систему трубопроводов питательной воды
котлоагрегата КВА-1,0/5 приведена на рис. 3.8.
Сущность катионирования заключается в замене накипеобразующих ионов Са2+
и Mg2+ катионами. В результате реакций в котел поступает вода, лишенная
накипеобразующих солей. Соли натрия, имея высокий коэффициент
растворимости, не являются источником образования накипи и шлама в
паровых котлах. После истощения фильтра производится его регенерация
(восстановление) морской забортной водой. В результате регенерации ионы
Са2+ вновь заменяются катионитом Na+.
При переходе на натрийкатионитовую обработку питательной воды необходимо
выполнить ряд подготовительных мероприятий. Осмотреть и очистить теплый
ящик, фильтр и щелевые колпачки от грязи, промыть чистой пресной водой.
Загрузить дренажную подложку и разравнять
по всей площади нижней решетки фильтра. Высота слоя
дренажной подложки должна доходить до уровня среза разгрузочного штуцера
5, т. е. закрывать щелевые колпачки 4 нижней решетки (см. рис. 3.7).
Фильтр заполнить до половины объема 5 %-ным раствором поваренной соли,
предварительно приготовленным в металлической таре вместимостью 200 л.
Катионит в количестве 50 кг засыпать в фильтр и в течение 1 ч выдержать
под слоем солевого раствора для набухания (во избежание механического
разрушения структуры зерен). Произвести перевод загруженного в фильтр
катионита из водородносолевой формы в натриевую с помощью 5 %-ного
раствора поваренной соли. Для перевода 50 кг катионита в натриевую форму
необходимо пропустить через него 1 т раствора. Емкость с раствором
подключить гибким шлангом к клапану 8 фильтра (см. рис. 3.8). Раствор
проходит через фильтр и далее через клапан 15 стекает в льяла. После
окончания перевода катионита в натриевую форму фильтр промывается
потоком пресной (питательной) воды. Отмывка катионита от соли
производится до тех пор, пока содержание хлоридов в пробах промывочной
воды, отобранных до и после фильтра, не сравняется.
После окончания подготовительных работ фильтр подключается к системе
питательной воды котлоагрегата (см. рис. 3.8). Уход за работой фильтра
заключается в контроле качества воды и перепада давлений. Качество
питательной воды проверяют до и после фильтра путем анализа отобранных
проб в судовой экспресс-лаборатории. Отбор проб и анализ производят не
менее 1 раза в сутки. Контролируемыми показателями являются: общая
жесткость, которая должна быть не более 0,3 до фильтра и 0,01 мг-экв/л
после фильтра; содержание ионов хлора — не более 15 мг/л; гидравлическое
сопротивление фильтра определяют по показаниям манометров, установленных
до и после фильтра; перепад давления не должен превышать 0,12 МПа. Если
общая жесткость питательной воды после фильтра превысит указанную выше,
а сопротивление фильтра достигнет предельного значения (0,12 МПа), то
это будет свидетельствовать
о потере фильтром работоспособности. Для приведения фильтра в исходное
(рабочее) состояние необходимо произвести его регенерацию путем
временного подключения фильтра к магистрали забортной воды с давлением
не менее 0,4 МПа, например, к пожарной магистрали. Процесс регенерации
состоит из трех этапов: взрыхления, собственно регенерации и отмывки.
Взрыхление и регенерация фильтра производятся одновременно противотоком
забортной морской воды и только в открытом море. При этом работающий
котлоагрегат и система его питания с натрийкатионитовым фильтром
выводятся из действия. На период регенерации в работу вводится резервный
котел со своей системой питания и натрийкатионитовым фильтром. На
фильтре, выведенном из действия, необходимо закрыть клапаны 6 и 13 (см.
рис. 3.8). К штуцеру клапана 14 закрепить резиновый шланг, другой конец
шланга подсоединить к клапану 11 на пожарной магистрали. Открыть клапан
11 для подачи соленой забортной воды в фильтр 9. После того как давления
в фильтре и пожарной магистрали сравняются, медленно открыть клапан 8
для сброса воды в льяла.
Скорость воды в фильтре установить такой, чтобы не
было уноса катионита вместе с водой в льяла. Скорость воды в фильтре
регулируется клапаном 9, при этом клапан 77 на пожарной магистрали
находится постоянно в открытом положении.
Контроль за предотвращением уноса катионита ведется путем периодического
(не менее 3 раз) отбора проб воды, сбрасываемой после фильтра. Наличие
катионита в пробе определяется визуально. Продолжительность этапов
взрыхления и регенерации в среднем составляет около
3 ч. По окончании регенерации фильтр отключается от пожарной магистрали
и отсоединяется резиновый шланг. Далее фильтр отмывают питательной водой
котла. Для этого следует открыть клапаны 14 и 15 сброса воды из фильтра
в дренаж. Затем, медленно открывая клапан 6 подвода питательной воды к
фильтру, через клапан 8 удалить воздух из фильтра. Клапаном 6
отрегулировать количество воды, требуемой для отмывки. Отмывку катионита
в фильтре производить до тех пор, пока содержание ионов хлора по
результатам анализа проб отмывочной воды, отобранных до и после фильтра,
не сравняется. Продолжительность отмывки в среднем составляет 45 ... 60
мин. После этого фильтр готов к подключению в работу или остается в
качестве резервного.
Катионит КУ-2-8 в натриевой форме в период эксплуатации длительно
сохраняет свою работоспособность (до 3 лет и более). Однако в процессе
работы зерна катионита покрываются масляной пленкой, окисными
отложениями продуктов железа и меди, механически повреждаются и т. д.
Указанные факторы снижают обменный контакт между ионами солей жесткости
и натрия. Катионит частично теряет обменную емкость. Кроме того, в
период взрыхления и регенерации фильтра имеет место некоторый унос зерен
катионита и таким образом требуется его частичное пополнение. Необходимо
производить контрольное вскрытие фильтра с полной выгрузкой катионита и
промывкой его горячей пресной водой (60 °С). После промывки катионит
загрузить в фильтр и добавить свежий, предварительно переведя его в
натриевую форму.
Отбор проб и передача на анализ в береговую теплохимическую лабораторию
для определения динамической обменной емкости производится 1 раз в год.
Проба отбирается с глубины 200 мм от поверхности слоя катионита в чистую
стеклянную банку вместимостью 0,5 л. На этикетке банки следует указать:
наименование судна, марку катионита, число часов работы, дату отбора
пробы.
Термический метод обработки используется как основной способ получения
добавочной воды из забортной в судовых опреснителях при длительном
нахождении судов в море. Общее солесодержание дистиллята морской воды
обычно не превышает 10 ... 20 мг/л. При двухкратном испарении (бидистиллят)
солесодержание может быть снижено до
0,5 ... 1,0 мг/л, т. е. такой бидистиллят пригоден в качестве добавочной
воды для большинства высоконапряженных водотрубных котлов. Дистиллят
получают в глубоковакуумных или адиабатных опреснителях, использующих
тепло охлаждающей воды ДВС на дизельных судах.
Магнитная обработка воды относится к физическим методам предотвращения
накипеобразования. Под влиянием магнитного поля кристаллическая
структура солей и их физико-химические свойства изменяются, и при
последующем нагревании воды в пересыщенных растворах эти соли
выпадают в виде мелкодисперсного шлама,. который находится во взвешенном
состоянии и удаляется продувкой. Магнитная обработка питательной воды
способствует также разрушению накипи, ранее образовавшейся на
поверхностях нагрева.
Магнитная обработка воды производится с помощью специальных аппаратов,
которые классифицируются (по способу создания магнитного поля) на
аппараты с постоянными магнитами и электромагнитами. Первые
подразделяются на аппараты с постоянным и регулируемым рабочими зазорами
(для поддержания оптимальной скорости воды в пределах 1 ... 2 м/с).
Вторые делятся на аппараты с постоянной и переменной напряженностями
магнитного поля.
В питательной воде не исключено содержание ферромагнитных загрязнений,
которые отлагаются на внутренних полостях аппарата и снижают
напряженность магнитного поля в рабочем зазоре аппарата. Вместе с тем
судовые котлы работают в широком диапазоне нагрузок, из-за чего скорость
питательной воды в рабочем зазоре аппарата не всегда является
оптимальной. Жесткость котловой воды при магнитной обработке повышается
до 15 ... 18 мг-экв/л. Отсутствие достоверных методов текущего контроля
эффективности магнитной обработки воды и безнакипного режима привело к
тому, что рассматриваемый метод не получил признания как самостоятельный
вид водообработки. Независимо от наличия аппаратов магнитной обработки
питательной воды на всех судах устанавливаются обычные реагентные
внутрикотловые воднохимические режимы.