содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Гидроциклонированием перед флотацией выделяют шламы из хвостов амальгамации на фабрике Гура-Барза, хвостов цианирования на фабрике Керр-Эддисон и др.

Очень часто обесшламливанию подвергают хвосты основной или контрольной флотаций.

На фабрике Дальни хвосты II контрольной флотации после ре-пульпации водой до 28% твердого классифицируют в гидроциклоне диам. 457 мм\ при этом выделяется шлам (96—98% класса — 0,044 мм) с отвальным содержанием золота (0,582 г/т) [29].

На фабрике Делнайт гидроциклонируют хвосты II стадии флотации. Слив гидроциклонов (99% класса — 0,074 мм) с содержанием золота 0,41 г/т направляют в отвал. Нижний продукт гидроциклона, поступающий на третью стадию флотации, составляет 66% от питания и содержит 1,61 г/т золота [3, 17, 31].

Обесшламливают хвосты флотации для удаления илистой части при переработке золото-серебряных руд на фабрике Голд Кинг. Обогащенную песковую фракцию возвращают в голову процесса или в отдельном цикле цианируют [87].

Заслуживает внимания обесшламливание хвостов флотации на золотоизвлекательной фабрике Вотл Гали. Хвосты флотации (—0,4 г/т Аи) подвергают гидроциклонированию. Песковую часть хвостов используют в шахтах как закладочный материал [86—88].

На флотационных фабриках, осуществляющих тонкое измельчение руды, перед флотацией обычно применяют сгущение и кондиционирование пульпы по плот но .с т и до оптимального соотношения твердого к жидкому. Сгущение проводят, как правило, до плотности пульпы 30—38% твердого.

На золотоизвлекательной фабрике Аристон Голд Майнз слив классификатора перед поступлением на флотацию направляется самотеком по деревянным желобам, в которых установлены металлические сетки для улавливания щепы в 3 сгустителя Дорра диам. 15 м. Слив сгустителя дополнительно осветляют в таком же сгустителе с добавлением извести и используют в качестве оборотной воды. Сгущенный продукт всех четырех сгустителей диафрагмовыми насосами подается в зумпфы двух 150-мм насосов Вильфлея, перекачивается ими в контактные чаны Денвера (3,0 X 3,0 м) и после кондиционирования с реагентами направляется на флотацию [39].

Сливы классификаторов и хвосты шлюзов, поступающие на флотацию, сгущаются также на фабриках Ашанти Голдфилдз Корпо-рейшн, Бэтонг-Бэхей, Паракала, Кэм энд Мотор, Мюриел, Пунта дель Кобр. Зачастую для лучшего отстаивания пульпы используют синтетические флокулянты.

На фабриках, флотирующих хвосты цианирования, кек репуль-пируют. Так, перед поступлением на флотацию хвосты сернокислотного выщелачивания урана на заводе Вогельструйбулт репульпи-руют до плотности пульпы 1,33 и подают в чан-кондиционер, где пульпа дополнительно разбавляется оборотными водами из цикла обезвоживания концентрата. Разбавленную пульпу (плотность 1,22) нейтрализуют известковым молоком до pH = 6,0. Емкость чана-кондиционера принята из расчета продолжительности перемешивания пульпы 1 ч 40 мин. Из кондиционера пульпа поступает во 2-й буферный чан и затем в контактные чаны флотационного отделения. На фабрике Портовело кеки цианистого процесса, направляемые на флотацию, репульпируют водой до 50% твердого, а на фабрике Грейт Боулдер кеки флотируют при плотности 45% твердого.

В последние годы в дополнение к уже существующей практике широко внедряется аэрация пульпы перед поступлением ее в цикл флотации. Аэрацию применяют при флотации золотосодержащих медно-цинковых и медно-пиритных руд для окисления имеющихся в значительном количестве в этих рудах пирита и пирротина.

Для процесса аэрации используют как пневматические чаны-аэраторы, так и механические агитаторы, работающие с обеспечением необходимых условий аэрации пульпы. Примерами могут служить фабрики Квемонт и Керрети [10, 88], где воздушным перемешиванием пульпы подавляют флотацию пирротина. На фабрике Квемонт, перерабатывающей медно-цинково-пирито-пирротиновую руду, пирротин депрессируют в цикле пиритной флотации.

Аэрацию применяют не только в голове процесса. Так, на фабрике Норанда при переработке аналогичных руд предусмотрена дополнительная аэрация пульпы в циклах медной, пиритной и пирроти новой флотаций, что создает благоприятные условия для флотации пирита и пирротина из хвостов медной флотации. Благодаря этому в пиритном и пирротиновом циклах извлечение золота повысилось на 15%, меди на 4%.

На отдельных фабриках практикуется подогрев пульпы перед флотацией охлаждающей водой обжиговых печей или горячей водой силовой станции. На фабрике Кон-Майнз для доизвлечения золотосодержащих сульфидов из хвостов цианирования пульпу перед флотацией подогревают горячей водой до температуры 22° С [10, 28]. На одной зарубежной фабрике показатели флотации были улучшены при подогревании пульпы до 50—60° С [10].

Как правило, все флотационные схемы обогащения золотосодер-: жащих руд за рубежом включают контрольную и перечистную флотации, которые могут осуществляться в одну или несколько стадий.

На заводе Вогельструйбулт первичный концентрат после основной флотации хвостов цианирования поступает на перечистную флотацию в группу десятикамерных машин Аджитер. Пенный промпро-дукт контрольной флотации направляют в 5-ю камеру машины пере-чистной флотации. В 1-ю и 5-ю камеры перечистной флотации добавляют ксантогенат и реагент 620 для подавления минералов пустой породы. В первых четырех камерах перечистной флотации перечищают концентрат основной флотации. Промпродукт контрольной флотации перечищают в камерах 5—10. Пенный продукт перечистки этих камер направляют в 1-ю камеру. Камерный продукт перечист-ных машин возвращают в голову флотации. Конечный флотационный концентрат выделяют в камерах 1—4. Выход концентрата составляет 8,4%, содержание в нем золота 82 г/т, серы 39%.

На фабрике Бэтонг-Бэхей коллективный медно-золотой концентрат перечищают в машине Фагергрена при pH = 9,5, создаваемом добавлением в пульпу известкового раствора.

В две стадии перечищают грубый флотационный концентрат на фабрике Ла-Мазата; промпродукты перечистки возвращают в цикл измельчения [67].

В практике флотационного обогащения руд за рубежом в последнее время наблюдается тенденция удлинения флотационных ниток, т. е. уменьшение числа параллельных рядов флотомашин за счет увеличения числа последовательно соединенных камер. Преимуществами такого расположения перед параллельным являются: большая гибкость схемы, меньшая возможность прохождения минеральных зерен через флотомашину без обогащения, более чистый пенный продукт, лучшие условия для управления пенообразованием, уменьшение точек регулировки флотомашин, лучшие условия для автоматизации процесса за счет непрерывных методов анализа и счетнорешающих устройств [10].

Наиболее распространены флотомашины в двенадцать камер. Примером могут служить фабрики Джайент Йеллоунайф, Вотл Гали, Пачука, Аристон Голд Майнз, Пунта дель Кобр и др.

В настоящее время в области флотационного обогащения разрабатывается и внедряется несколько новых направлений.

Применительно к отдельным рудам значительно усовершенствуется процесс ультрафлотации, основанный на добавлении в пульпу легко или трудно флотируемых мономинеральных частиц, образующих с подлежащими выделению в пену или камерный продукт минералами комплексные агрегаты [3, 10]. Особый интерес процесс ультрафлотации приобретает при флотации шламов. В данном случае используется тонкоизмельченный (—0,044 мм) вспомогательный минерал, служащий носителем для флотируемых шламовых частиц. Последние образуют покрытие на поверхности минерала-носителя и флотируются вместе с ним.

Данный метод можно применить для очистки концентратов от шламистых включений, где пенный продукт, содержащий минерал-носитель, вместе с выделенной вредной примесью направляют в отвал.

По данным последних исследований, способом ультрафлотации удается выделить частицы крупностью 0,5 мкм.

Проведен цикл работ по усовершенствованию ионной флотации, предназначенной для извлечения элементов и химических соединений из растворов на основе добавления в эти растворы реагента-собирателя, вступающего во взаимодействие с извлекаемыми элементами и содействующего концентрации этих элементов на поверхности пузырьков в пенном слое.

Этот процесс предложен Ф. Сэбба, профессором университета в Витватерсрэнде, и затем разработан фирмой Армур [91 ]. Для извлечения металлов, находящихся в растворе в виде катионов, применяют анионные собиратели, чаще всего производные лаурилового спирта. С помощью анионных собирателей методом ионной флотации можно флотировать медь, кобальт, никель, ванадий, железо, алюминий, хром, цинк, магний, иттрий, кадмий, барий, стронций и торий.

Для флотации ионов металлов, входящих в состав комплексных анионов, применяют катионные реагенты-собиратели. С их помощью можно флотировать золото, платину, серебро, беррилий, молибден, ванадий.

Ионная флотация характеризуется чрезвычайно высокой степенью селективности и позволяет извлекать находящиеся в растворах металлы даже при содержании их, равном одной части на 10 млн. частей.

Фирма Армур ведет исследования по разработке условий промышленного применения ионной флотации для измельчения металлов из шахтных вод и промышленных стоков.

Ионную флотацию можно применить для извлечения металлов из цианистых растворов [90].

В связи с развитием процесса ионообменного выщелачивания возникла необходимость использования флотации как метода для выделения ионообменных смол из рудных пульп. Флотацией из пульп можно извлекать частицы смолы размером менее 0,03 мм, неулавливаемые обычными механическими методами и теряемые с хвостами выщелачивания.

Исследованиями установлено, что процесс флотации ионообменных смол технически и технологически можно применить в настоящее время прежде всего к урановым и золотым рудам, при гидрометаллургической обработке которых используют аниониты. Аниониты заряжены положительно, и они флотируются преимущественно отрицательно заряженными собирателями, из которых наиболее эффективны собиратели типа олеиновой кислоты с добавками пенообразователей: флотола А, дауфроса 250 и соснового масла [91 ].