При дроблении глинистых руд

При дроблении глинистых руд (Австралия) применение шведских резиновых сит типа Дуенро с отверстиями 19,6 мм устранило забивание сит и увеличило срок их службы [10].

Практическое применение получают сита, покрытые пластмассой [10].

Ниже приводятся некоторые сведения по организации работы дробильных цехов на золотоизвлекательных фабриках. В дробильносортировочном отделении фабрики Ист Рэнд Пропрайетри Майнз, работающем в 2 смены, занято 159 человек. На фабрике Голден Валли дробильное отделение работает 5 ч только в утреннюю смену и обслуживается 3 рабочими. На фабрике Барбертон дробильное отделение работает тоже 5 ч, но в ночную смену. Этим достигается уменьшение общего расхода электроэнергии, потребляемой одновременно. На Портовело, где руду к бункерам, питающим толчеи, откатывают вручную, штат отделения составляет 6 дробильщиков и 9 откатчиков. На фабрике Лаформа при производительности дробильного отделения 105 т/сутки работа организована в течение 6 дней в неделю. Расход электроэнергии на дробление руды на фабрике Фреддиз Консолидейтед составляет 1,79 квт-ч/т. Интересно, что в бункера дробильного отделения этой фабрики вместе с рудой подают известь

1 кг1т (активность 96% СаО). Дробильное отделение работает 6 дней в неделю в одну смену. Штат отделения состоит из 1 бригадира, 24 рабочих-аппаратчиков и 80 сортировщиков.

Конструкции зданий для дробильных отделений различны. Так, дробильное отделение фабрики Стар удалено от главного корпуса и расположено в трехэтажном здании. Имеются указания, что на африканских фабриках здания для дробильных отделений выполняются легкой конструкции (в ряде случаев располагаются под открытым небом).

Провести анализ стоимости обработки руды в дробильных отделениях золотоизвлекательных фабрик не представляется возможным из-за отсутствия достаточных сведений. Некоторое представление об этом может дать табл. 6.

С дроблением обычно непосредственно связаны процессы головного опробования руд. В практике работы зарубежных золотоизвлекательных фабрик учет поступающего на фабрику золота по головной пробе считается само собой разумеющимся, поэтому при описаниях фабрик этот вопрос нередко упускается, хотя установки автоматического опробования имеются почти на каждой фабрике.

Головная проба обычно отбирается с транспортера после мелкого дробления автоматическим пробоотсекателем. Как правило, отбирается около 1% массы поступившей руды. Отобранную пробу последовательно дробят на валковых (иногда — в щековых) дробилках с автоматическим сокращением после каждой стадии дробления, так что конечная проба составляет 10—30 кг. Эту пробу подвергают анализу на золото в пробирной лаборатории. Весь избыток первичной пробы возвращается в общий рудный поток системой транспортером или элеватором.

Одним из новых методов контроля за массой руды является метод взвешивания передаваемого конвейерами сухого или влажного материала. При этом используется радиоактивный источник или детектор, принимающий сигналы изменения толщины, ширины и плотности слоя потока, что дает возможность точно замерять массу руды. Более обычным способом регулирования тоннажа питания является использование датчиков нагрузки. Они легко регулируются со щитов управления, поддерживая постоянной норму питания.