ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

Опиливанием называется операция, применяемая для снятия слоя металла с обрабатываемой детали с целью придания ей необходимой формы и размеров. Опиливание производится режущим инструментом — напильником. В зависимости от применения тех или иных напильников точность обработки деталей при опиливании колеблется от 0,5 до 0,01 мм.

Прежде чем приступить к опиливанию, надо проверить, правильно ли по высоте установлены тиски на верстаке. Затем выбирают напильник необходимой формы и размера сообразно с величиной и формой опиливаемой поверхности. Длину напильников обычно принимают на 150—200 мм больше толщины детали, зажатой в тисках.

При опиливании работающий становится перед тисками вполоборота к ним (слева или справа, смотря по надобности), т. е. повернувшись на 45° к оси тисков (рис. 69, а); левую ногу он выдвигает вперед, а правую отставляет назад так, чтобы

середина ее ступни находилась против пятки левой ноги, причем расстояние между пятками должно быть не более 200— 300 мм (рис. 69, б). Такое положение ног обеспечивает наибольшую устойчивость корпуса при опиливании.

Рис. 69. Приемы опиливания:
а — положение работающего при опиливании детали, б — положение ног, в — хватка ручки напильника, г — положение рук при опиливании

Напильник работающий берет в правую руку так, чтобы ладонь упиралась в головку ручки, большой палец находился сверху ручки, а остальные четыре пальца поддерживали ее снизу (рис. 69, в). При плотном охвате ручки ;напильника правой рукой создается большое число точек опоры для пальцев. Затем напильник кладется на деталь и ладонь левой руки опускается на напильник на расстоянии 20—30 мм от его конца (рис. 69, г). Такое положение обеих рук помогает сохранить правильное положение напильника и облегчает регулирование давления при его передвижении по обрабатываемой поверхности. Правая рука получает надежный упор для сильного нажима на напильник при его движении вперед и меньше утомляется.

Напильник плавно перемещается по обрабатываемой поверхности обеими руками (нажим на него производится при движении вперед, а назад он возвращается без нажима).

Для точности опиливания плоскости не следует продвигать напильник до конца насечки, чтобы она не заходила за край обрабатываемой поверхности при движении напильника вперед; при обратном ходе левая рука не должна заходить за середину поверхности опиливаемой плоскости. Этим обеспечивается обработка поверхности без завала. При несоблюдении равновесия напильника обрабатываемые поверхности перекашиваются.

При опиливании напильником мягкой стали стружки, забивающиеся между зубьями напильника, царапают обрабатываемую поверхность. Чтобы избежать этого, напильник надо почаще прочищать щеткой или натирать мелом.

Во время опиливания обрабатываемую поверхность детали проверяют стальной линейкой, которую ставят ребром на обрабатываемое место в разных направлениях и смотрят против света. Если поверхность детали ровная, то линейка во всех местах будет к ней прилегать и просвет будет равномерным. При неправильном опиливании появится выпуклость или в низких местах будут более широкие просветы.

Мельчайшие стружки металла, срезаемые зубцами напильника, застревают в. углублениях, вследствие чего напильник начинает скользить по поверхности ;и перестает снимать стружку. Чтобы восстановить его работоспособность, надо удалить все застрявшие частицы металла, т. е. прочистить бороздки. Напильник чистят пластинкой с отогнутым концом, изготовленной из меди или латуни. Отогнутым концом пластины проводят вдоль углублений нашильника и удаляют набившиеся в них опилки. Напильник чистят также специальной стальной щеткой — вдоль насечки (если чистить поперек, можно испортить щетку).

Во время работы нельзя класть напильник на замасленное место верстака или браться за насеченную часть грязными, замасленными руками. От этого 'напильник быстро засаливается и перестает правильно работать. Засаленные напильники чистят куском твердого древесного угля, которым трут поперек напильника до полного удаления следов масла, а затем — проволочной щеткой.

содержание .. 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 ..