Изготовление каркасов мягкой мебели из пенополистирола.
Пенополистирол — структурный полистирольный пенопласт низкой плотности,
представляет собой жесткий пеноматериал с зернисто-пористой структурой,
получаемый в результате вспенивания гранулированного суспензионного
полистирола марки ПСБ. Плотность пенополистирола в готовых элементах
мебели около 200 кг/м3. Для получения более прочных тонкостенных
элементов может использоваться материал с большей плотностью.
Технологический процесс включает в себя следующие операции: 1)
предварительное вспенивание гранул; 2) выдержку вспененных гранул в
течение 8—12 ч; 3) загрузку гранул в форму; 4) формование (вспенивание);
5) охлаждение формы и извлечение из нее отформованной детали.
В конструкциях каркасов из пенополистирола часто используют усиливающие
и армирующие элементы из древесины, металла, ткани, которые
предварительно вкладывают в полость формы.
Для формования каркасов используются специальные металлические
пресс-формы с паровым обогревом. Охлаждаются пресс-формы при подаче воды
или воздуха в ее рубашку. Из пресс-формы каркас извлекается посредством
механического или пневматического выталкивания.
Продолжительность формования составляет от 1 ... 2 до 5... ... 10 мин в
зависимости от толщины изделия.
Изготовление изделий (каркасов) из АБС-пластика. Составные части каркаса
кресла формуют следующим образом. На рабочие поверхности пресс-формы
наносят 25 %-ную мыльную эмульсию и укладывают на них миткаль
(армирующий материал) без складок и сборок. При формовании спинки
мит-каль укладывают в основание пресс-формы, а после заполнения ее
полистиролом миткаль укладывают на сформованную спинку. При формовании
подлокотника одну заготовку миткаля укладывают в основание пресс-формы,
другую — в крышку. Рамку подлокотника на крышке пресс-формы фиксируют
штырями; коробку спинки в основании пресс-формы фиксируют по отношению к
задней стенке основания. Рабочую смесь засыпают в основание пресс-формы
и равномерно распределяют но всему объему. По окончании формования
элемента крышку опускают на пресс-форму и закрепляют винтами. Пар в
пресс-форму подают под давлением 1,5... 2,0 Па, температура формования
115... 120 °С, время нагрева 15. ..20 мин. После формования пар
отключают и в пресс-форму подают проточную воду с постепенным повышением
давления для охлаждения ее стенок и каркаса до 20...25 °С. Время
охлаждения 30... ...35 мин, затем пресс-форму размыкают и извлекают
готовый элемент. Выдержка перед дальнейшей обработкой 24 ч.
Изготовление каркасов из металла. Современный интерьер
общественных зданий требует создания прочной, удобной и мобильной
мебели. Этим требованиям отвечает мебель на металлическом каркасе,
которая отличается от мебели из древесных материалов простотой
изготовления, прочностью и универсальностью. Кроме того, применение
металла в мебели сокращает расход древесных материалов.
Мебель на металлическом каркасе может быстро трансформироваться и
принимать нужную форму при различных вариантах компоновки мебели. Кроме
того, используя металлические каркасы в мебели для общественных зданий,
можно удовлетворить комплексно-гигиенические,
функционально-технологические и эстетические требования. Металлические
каркасы обладают большим запасом прочности и обеспечивают сохранность
мебели при транспортировке.
Основные элементы, изготавливаемые из металла,— опорные скамейки,
каркасы стульев, кресел, диванов. Для каркасов мебели используются
различные сечения профильного проката труб из металла в соответствии с
техническими требованиями. Наиболее оптимальные сортаменты стальных
тонкостенных профильных труб даны на рис. 88.
Технологический процесс изготовления металлического каркаса мебели
включает в себя следующие операции.
1. Раскрой длинномерных труб различного профиля на заготовки
определенной длины, необходимой для данного типоразмера металлического
каркаса. При этом применяется в основном нестандартное оборудование,
изготовляемое силами предприятий (кузнечно-прессовое, абразивно-отрезное
и др.).
2. Правку профиля заготовки из трубы после рубки на кузнечно-прессовом
оборудовании с использованием специальных штампов.
3. Зачистку заусенцев на ручных пневмо- или
электрошли-фовальных машинах с применением нестандартных приспособлений.
4. Шлифование мерных заготовок (для снятия ржавчины и других загрязнений
с поверхности для дальнейшей декоративно-защитной отделки металлического
каркаса) на бесцентровошлифовальных станках и нестандартных зачистных и
обдирочных станках.
5. Гибку металлического каркаса на трубогибочных станках и
приспособлениях, кузнечно-прессовом оборудовании, специальных штампах,
нестандартных гибочных механизмах.
6. Обработку отверстий под крепление сидений и спинок стульев, крышек
столов на сверлильных станках, кузнечнопрессовом оборудовании, а также
на специальных штампах.
7. Сборку и сварку металлического каркаса с применением сварочных
стапелей на электро- и газосварочном оборудовании, сварочных
полуавтоматах А-547, электроконтактных сварочных машинах МТИР-50.
8. Зачистку сварочных швов (для последующего их декоративно-защитного
покрытия) на пневмо- и электрошлифоваль-ных машинах; рабочих верстаках,
механизмах, а также ручными инструментами.
9. Нанесение декоративно-защитного покрытия (гальванического и
лакокрасочного) на стандартном и нестандартном оборудовании.