ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ,
ДЕТАЛЯМ И УЗЛАМ ЛИФТА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТА
Технические требования
Исходя из высоких требований к безопасности и надежности лифтов,
технические условия на ремонт узлов и деталей должны в основном
соответствовать техническим условиям на изготовление новых аналогичных
узлов и деталей. Отремонтированный лифт должен полностью отвечать
«Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов», «Правилам
устройства электроустановок» и «Строительным нормам и правилам» Госстроя
СССР.
Все материалы, предназначенные для изготовления деталей лифтов, должны
соответствовать требованиям рабочих чертежей и действующих ГОСТ.
Соответствие материалов должно подтверждаться сертификатами
заводов-поставщиков или протоколами лабораторных испытаний.
Горячекатаные стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 380—71, ГОСТ
1050—60 и ГОСТ 5058—65, при этом стали, применяемые для сварных узлов,
должны поставляться с гарантией свариваемости, которая оговаривается в
заказе и в сертификате.
Для деталей, изготавливаемых из тонколистовой холоднокатаной стали по
ГОСТ 9045—70, должна применяться сталь не ниже марки 08ПС. Сортовой
прокат должен быть проверен осмотром. Сталь с внешними дефектами,
трещинами, пленками, закатами и газовыми пузырями должна
отбраковываться. Заготовки из листового и фасонного проката должны быть
отрихтованы, а острые кромки притуплены. Гнутые детали из листового и
фасонного проката не должны иметь трещин, надрывов и короблений.
Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в рабочих
чертежах, должны соответствовать 10 степени точности по ГОСТ 8908—58.
Отливки должны быть очищены от формовочной земли, пригара, окалины и
керамического покрытия. Особо тщательно должны очищаться полости отливок
корпусов редукторов и других деталей, образующих масляные ванны. На
обрабатываемых поверхностях отливок недопустимы дефекты (забоины,
вмятины, трещины и т. п.), если глубина их залегания превышает величину
припуска на механическую обработку» Следует иметь в виду, что дефектные
места на рабочих поверхностях канавок канатоведущих шкивов и блоков в
виде раковин, трещин и т. п. не допускаются и исправлению не подлежат.
Заварка дефектов стальных отливок в одном и том же месте более двух раз
не допускается, а заварка дефектов чугунных отливок в одном и том же
месте не допускается более одного раза. Сварка ответственных узлов
лифтов должна выполняться дипломированными сварщиками. Сварные швы
должны удовлетворять следующим требованиям:
не иметь пороков в виде трещин, пор, непроваров, несплавлений по
кромкам, наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, шлаковых включений и
др.;
иметь ровную поверхность, чешуйчатый вид поверхности шва не допускается,
если неровность шва превышает 0,5 мм для легкодоступных швов и до I мм
для труднодоступных швов;
иметь во всех типах сварных соединений металлоконструкций плавный
переход к основному металлу.
Заварка дефектных участков сварного шва должна производиться тем же
методом и теми же сварочными материалами (по марке), которыми
выполнялась сварка данного шва. При точечной сварке деталей поверхности
сварных точек не должны иметь трещин, выплесков и свищей. Прожоги
сварных точек разрешается исправлять дуговой сваркой. При непроварах в
отдельных точках допускается ставить дополнительные точки рядом с
дефектными на расстоянии 1,5 диаметра центра точки от края новой точки
до края дефектной. По окончании сварочных работ сварные швы и
прилегающие к ним поверхности основного металла должны быть очищены от
шлака, наплывов, брызг, металла, окалины и др.
Шероховатость обработанных поверхностей деталей должна быть не грубее 1
по ГОСТ 2789—59, если она не оговорена чертежом. Центровые отверстия
валов и осей должны быть сохранены. Резьба не должна иметь сорванных
ниток, искаженного профиля, забоин и выхватов. Отклонения размеров
обработанных поверхностей деталей, указанные в рабочих чертежах, а также
допуски на размеры деталей, не предусмотренные чертежами, должны
соответствовать 7 классу точности по ГОСТ 2689—54. После шлифовки на
магнитных столах детали должны быть размагничены.
На термически обработанных деталях не должно быть
трещин, расслоений, неравномерной твердости и других дефектов.
Разброс твердости на одной детали не должен превышать 3—4 единицы по
шкале НРС или 25—30 единиц по шкале НВ. Изделия и детали, поступающие на
сборку, должны быть чистыми. Наличие на изделиях и деталях загрязнений
(посторонних частиц, следов охлаждающей жидкости, старой антикоррозийной
смазки и т. п.) не допускается.
Посадочные поверхности изделий и деталей перед сборкой должны быть
покрыты тонким слоем смазки.
При сборке изделий не допускается применение прокладок, клиньев и других
компенсаторов, не предусмотренных рабочими чертежами. Элементы
механизмов (соединительные муфты, штурвал лебедки, если он является
маховиком) должны быть отбалансированы. Допускаемый дисбаланс
указывается в рабочем чертеже. Посадка на вал подшипников качения должна
производиться с предварительным их подогревом в масле до температуры от
+80 до +90° С, а при посадке в корпус с предварительным их охлаждением в
нейтральной среде до температуры от —80 до —90° С.
Допускается производить посадку в корпус запрессовкой на прессах.
Редуктор собирают в условиях, исключающих возможность загрязнения
устанавливаемых деталей (подшипников качения, червяка и венца червячного
колеса). В собранной лебедке вращение червяка от руки при расторможенном
тормозе должно быть легким и плавным, без местных повышенных
сопротивлений и заеданий при полном обороте канатоведущего шкива или
барабана.
Окраске должны быть подвергнуты все металлические поверхности узлов и
деталей, за исключением рабочих обработанных поверхностей и резьб,
поверхностей цепей и стальных канатов, поверхностей с гальваническим
покрытием.
Окраска должна соответствовать ГОСТ 9894—61, класс III, группа А, а
полости отливок, образующих масляные ванны, должны быть окрашены в
соответствии с требованиями ГОСТ 9894—61 по группе М класс IV. Шпаклевка
внутренних полостей редукторов не допускается.