Восстановление изношенных деталей автомобильных подъемников и вышек

  Главная      Учебники - Автокраны     Автомобильные подъемники и вышки (Ю.И. Гудков, Н.П. Сытник) - 2004 год

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..

 

 

Восстановление изношенных деталей автомобильных подъемников и вышек



В процессе работы машины детали изнашиваются в зоне контакта рабочих поверхностей, при этом изменяются геометрические размеры деталей — увеличиваются зазоры в соединении и изменяется качественное состояние рабочих поверхностей. В несущих конструкциях в местах концентрации напряжений могут образоваться усталостные трещины и деформации, что нарушает прочность конструкции, т. е. работоспособность. Для восстановления работоспособности детали необходимо с минимальными затратами восстановить ее первоначальные размеры, качество рабочей поверхности или возвратить ей заданную несущую способность (прочность).

Подъемники и вышки относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояния их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Изношенные, разрушенные и потерявшие первоначальную форму детали восстанавливают механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии.

Весь процесс восстановления деталей состоит из трех групп последовательно выполняемых операций:

подготовительных — комплектование партий деталей по однотипности дефектов, очистка и мойка, дефектация, подбор и на-ладка оборудования, установление режимов обработки, предварительная механическая обработка;

устранения дефектов с помощью оснастки и оборудования;

заключительной доводочной стадии — окончательная механическая обработка, термическая обработка, контроль качества восстановленных деталей.

Во время дефектации детали сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, подлежащие восстановлению, и не пригодные к восстановлению. Годными к установке на машине без ремонта считают детали, размеры которых находятся в допустимых пределах. На восстановление направляют детали с размерами в диапазоне между допустимыми и предельными. Детали, размеры которых находятся за предельными, выбраковывают. Вместо них устанавливают запасные части из ремонтного фонда. Детали крепления канатов (коуши, клиновые втулки, клинья, зажимы, скобы) с любыми дефектами ремонтируют на участке, расположенном рядом с моечным отделением.

Прошедшие дефектацию детали сортируют в группы по сходству способов их восстановления: корпусные детали и сборочные единицы, круглые стержни, цилиндры, диски, некруглые стержни, крепежные детали, зубчатые передачи. На каждую группу таких деталей разрабатывают типовые технологические процессы восстановления.

Работоспособность изношенных соединений восстанавливают следующими способами.

Механическая обработка (обточка, расточка) деталей под ремонтный размер широко применяется при ремонте двигателей внутреннего сгорания: блок цилиндров растачивают и доводят на станках под ремонтные размеры поршней (ремонтный интервал диаметром 0,5 мм). Когда из-за ограниченного количества поршней ремонтных размеров рассчитывать на подбор их к цилиндрам нельзя, цилиндры доводят непосредственно по поршню, который в нем будет работать.

Замена изношенных поврехностей новыми применяется при ремонте цилиндрических соединений, включающих втулки. Вал обычно обрабатывают до устранения следов износа на рабочей поверхности, новый диаметр вала замеряют и под новый размер изготовляют новую деталь-втулку. Ее устанавливают и фиксируют взаимен изношенной винтом или сваркой. Втулки устанавливают в механизмах управления, в изношенные отверстия проушин, фиксируя их сваркой.

Наращиват изношенные поверхности до номинального размера на специализированных ремонтных предприятиях для восстановления массовых деталей.

Способ наплавки применяют для ремонта валов и осей из низкоуглеродистых (свариваемых) сталей при величине износа

2 мм и более. Чтобы предупредить коробление, валики наплав-ляют продольными швами (рис. 77, а) вдоль образующей в последовательности I ... б непрерывным кольцевым швом (рис. 77,б). Внутренние напряжения, возникающие при наплавке, снимают, отжигая вал, а затем обтачивая под номинальный размер и шлифуя до заданной шероховатости рабочие поверхности.

Напыление или металлизацию изношенных поверхностей валов, штоков, втулок выполняют электрометаллизационными пистолетами (рис. 78). Пистолет работает от сварочного трансфор-матора. Ролики 3 обеспечивают необходимую для нормального горения дуги скорость подачи проволоки 1, а сжатый воздух под давлением 0,6 ... 0,7 МПа из трубки 5 распыляет расплавленный металл на мельчайшие частички в сторону детали 7. Частички металла находятся в пластическом состоянии и соединяются с основным металлом за счет деформации, заполнения неровностей и механического сцепления. Способом напыления можно нарастить слой толщиной до 6... 8 мм, при этом напыленный металл имеет высокую твердость. После металлизации деталь обрабатывают твердосплавными резцами и шлифуют. В помещении металлизации устанавливают камеру для удаления металлических частиц и вытяжную вентиляцию.

Гальваническое осаждение или электролитическое наращивание металла на изношенные поверхности основано на явлениях электролиза. Через электролит (раствор, состоящий из электрически заряженных частиц-ионов, способных проводить электрический ток) пропускают постоянный ток. Положительно заряженные ионы (металл, водород) движутся к катоду-электро-ду, соединенному с отрицательным полюсом, а отрицательно заряженные (кислотный или водный остатки) — к аноду, соединенному с положительным полюсом. При соприкосновении с электродами ионы теряют свой заряд и выделяются на них в виде нейтральных атомов.

Катодом служит покрываемое изделие, анодом — металлы, в качестве электролита используются растворы солей осаждаемого металла. Осаждают либо хром, либо железо и соответственно процессы называют хромированием и осталиванием. Толщина хромового покрытия 0,3... 0,5 мм при высокой твердости и большой износостойкости слоя, поэтому хромирование применяют при ремонте деталей с небольшим износом. Осталиванием наносят слой 2 ... 3 мм, а скорость процесса в 10 ... 30 раз выше, чем при хромировании. Износостойкость осажденного слоя стали можно повысить последующей цементацией и хромированием.

Приклеивание применяют при замене изношенных фрикционных накладок новыми. Процесс приклеивания включает следующие операции: очистку поверхностей колодок и накладок, их обезжиривание, нанесение клея (ВС-ЮТ) толщиной 0,1 ...0,2 мм, прижим накладок к колодке давлением 0,4 МПа и термическую обработку в сушильном шкафу при температуре 180 °С в течение 40 мин.

Пластическое деформирование применяют для восстановления втулок и шлицевых соединений. Втулки восстанавливают осадкой за счет уменьшения ее высоты на прессах. Шлицевые валы ремонтируют после отжига раздачей. При этом по длине шлица насекают зубилом или прокатывают роликом из стали канавку, в результате чего ширина шлицев увеличивается на 0,5... 1,0 мм. После раздачи канавку заваривают, а шлицы подвергают механической обработке для получения требуемых размеров и шероховатости.

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..