содержание   ..   90  91  92  93  94  95  96  97  98  99   .. 

Покрытие для пола

Следует остановиться на покрытиях для пола, которые изготовляются из ПВХ и являются разновидностью искусственной кожи.

К покрытиям для пола предъявляют следующие требования: отсутствие скольжения, стойкость к истиранию, формо-устойчивость, водостойкость, эластичность, цветопрочность, способность сохранять тепло и заглушать шаги, устойчивость к действию химических веществ, отсутствие электропроводимости, хороший внешний вид.

Изготовление ПВХ-покрытий для пола может осуществляться по трем технологическим способам: с помощью каландра (валков), наносной машины и экструдера.

Каландровый способ — наиболее важный способ изготовления в большинстве случаев негомогенных ПВХ-материалов для пола без основы. Предпосылкой для высоко

качественного и высокопродуктивного изготовления являются безупречные смешение и пластикация смеси мягкого ПВХ. При каландровом способе в большинстве случаев применяются четырехвалковые каландры F, L, Z - и S-образной формы.

Горячий материал (в виде лент, комков, гранул) подво­дится к первой паре валков и пропускается через три зазора валков. Благодаря давлению валков и непрерывному про­пусканию материала получают пленку толщиной 0,3—1,2 мм.

При изготовлении покрытий для пола каландры с диа­метрами валков от 600 до 700 мм работают с температурой валков от 150 до 180° С и соответствующей фрикцией и ско­ростями от 20 до 50 м/мин.

Существует возможность дублировать пленку с основ­ным слоем другого вида. Среди них известны следующие варианты:

1.                Применение несущих основ без грунтовочного слоя; для дублирования их с пленкой используется исключительно отличная термопластичность ПВХ-пленки.

2.               Применение несущей основы с грунтовочным покры­тием из ПВХ-пасты во избежание излишнего перегрева.

Последний способ применяется в том случае, когда хо­тят провести дублирование печатной прозрачной пленки с одно­цветным грунтовочным покрытием с целью получения высоко­качественного покрытия для пола, способного заглушать шаги.

Изготовление покрытий для пола с помощью на­носной машины экономичнее, чем технология покры­тия с применением каландра, физические свойства комбини­рованных покрытий и производительность выше.

По сравнению с гладкими поверхностями тканей, исполь­зуемых в качестве основ при изготовлении искусственной кожи, большинство основ для изготовления покрытий для пола имеет ворсованную волокнистую поверхность. Поэтому необходима специальная обработка, например перемотка (для того, чтобы направление ворса соответствовало направлению при переработке), калибрование (каландрование), смотря по обстоятельствам также импрегнирование и термообработка (для снижения остаточной усадки синтетического материала).

Нанесение покрытия состоит из трех стадий: нанесение грунтовочного слоя, нанесение цветного слоя и нанесение отде­лочного слоя.

Для нанесения покрытий применяются агрегаты трехкрат­ного наложения. Нанесение покрытия осуществляется с по­мощью ракли и обрезиненного конвейера или стальной валко­вой ракли.

Грунтовочный слой выравнивает поверхность несущей основы и связывает волокна. Расход пасты составляет 500— 900 г/м². Цветной слой наносится раклей, при этом расход пасты составляет 500—700 г/м². Отделочный слой наносится способом печати; состав пасты при этом совсем другой, чем в других слоях. Отделочная паста содержит мало пластифика­торов, не содержит наполнителей и красителей и благодаря

применению специальных сортов ПВХ прозрачна, как стекло. Третий слой обеспечивает получение сухой поверхности с высоким сопротивлением истиранию.

Покрытия для пола, изготовленные с помощью экструдера, в большинстве своем однослойные, хотя путем комбинации двух экструдеров, стоящих наклонно друг к другу и работающих в одну общую щелевую головку, можно производить также двухслойные неоднородные ПВХ-покры-тия.

Экструдер работает при температуре от 130 до 160° С. Применяемый суспензионный ПВХ при обработке в червячной машине подвергается воздействию больших сил сдвига и высокой термической нагрузке, поэтому в ПВХ-композицию должен быть введен термостабилизатор.

Скорость получения покрытий таким способом составляет 1—2 м/мин. Процесс экструзии по сравнению с каландро-ванием дает лишь 25%-ный выход, однако издержки производства здесь ниже. Преимущества этого способа заключаются в возможности перестройки производства, в разнообразии рецептов (изготовляются относительно жесткие покрытия, устойчивые к истиранию), а также в том, что при работе на экструдере можно обходиться небольшими площадями и высотой помещения.

содержание   ..   90  91  92  93  94  95  96  97  98  99   ..