Совершенствование механизации раскройного производства
Совершенствование раскройного производства должно проводиться с целью
получения стабильно высокого качества кроя, экономного расходования
материалов и снижения затрат на единицу продукции. Эти задачи в основном
определяются процессами раскладки лекал, настилания материала и
вырезания из настила пачек деталей кроя.
Изготовление зарисовок на ткани верхнего полотна настила - трудоемкая
ручная работа, качество которой зависит от опыта и индивидуальных
способностей рабочего. Для каждого настила одного и того же сочетания
размероростов и одинаковой ширины материала приходится повторно
выполнять ту же зарисовку.
Механизация этой операции в настоящее время решается путем изготовления
нескольких копий с помощью трафаретов, светокопий, копировальной бумаги,
бумаги со специальным печатающим покрытием и др. За рубежом вместо
выполнения зарисовки раскладку лекал на ткани опыляют краской. Места
раскладки, не закрытые лекалами, окрашиваются и служат ориентирами при
выкраивании деталей. Этот способ сокращает лишь время на обводку
контуров лекал, но раскладку надо каждый раз повторять.
Долгое время ручное настилание ткани применялось потому, что каждый
кусок ткани рассчитывался для использования на несколько настилов при
вырезании полотен с текстильными дефектами, а также потому, что куски
ткани имели до трех фактических отрезов, сделанных на текстильных
фабриках. Теперь, когда на ряде предприятий применяют предварительное
нарезание тканей на полотна в соответствии с расчетом и настилают уже
готовые полотна, возможна дальнейшая механизация этих операций.
Настилочная машина (рис. 134) перемещает полотно, не протягивая его
вдоль стола, а укладывая последовательно передний край полотна на
переднюю часть стола и т. д. Край полотна, закрепленный на валу машины,
огибает его, и последовательно при движении машины полотно укладывается
вдоль стола. При этом настил выравнивается по правой кромке. Полотна
получают постоянное натяжение и не растягиваются при настилании под
действием собственной массы.
Предварительное разрезание ткани на полотна и их настилание увеличивают
точность кроя, сокращают расход ткани на каждое полотно, повышают
производительность и облегчают условия труда.
Механизация раскроя может решаться по-разному. Например, может быть
использован механический способ раскроя специальным инструментом -
резаками вырубочного пресса. Резаки представляют собой тонкий стальной
нож, изогнутый по контуру детали. Резаки группируют и закрепляют на
металлической плите режущей кромкой вверх. При работе на вырубочном
прессе на резаки настилают лист бумаги, затем полотна материала (настил)
и сверху - также лист бумаги. Листы бумаги способствуют более
качественному вырубанию. После такой подготовки плита с резаками и
настилом автоматически подается под пресс. Вырубание выполняется по мере
подачи участков настила под пресс. Вырубленные пачки деталей вынимают из
гнезд резаков с помощью металлических колышков. Этот способ раскроя дает
точный крой, не требующий дополнительного контроля. Благодаря
параллельному способу выкраивания вырубание деталей независимо от
сложности контура и его периметра производится за 1,5 - 3 с.
Кроме того, можно раскраивать материал без изготовления настилов в одно
или несколько полотен при раскатывании рулона ткани валичным и катковым
способами. Эти способы можно применять для раскроя деталей из
прокладочных и прикладных материалов благодаря тому, что детали из этих
материалов (подокатники, долевики, прокладки в низ рукавов, воротники и
т. п.) достаточно мелкие, постоянные по форме независимо от модели.
Разработаны теплофизические бесконтактные способы раскроя лучом лазера и
микроплазменной струей. Эти способы основаны на тепловом действии, при
котором происходит сгорание ткани по заданной линии. Использование для
раскроя тканей луча лазера и микроплазменной струи дает возможность
применить программное управление резанием, т. е. автоматизировать
процесс раскроя. Этот процесс может выполняться с помощью комплексных
раскройных установок, состоящих из устройств для настилания или
протягивания полотна из разматываемого рулона, раскройных комплексов и
устройств для сбора кроя.
Для перемещения режущего инструмента - луча лазера или плазменного
резака (плазмотрона) - над плоскостью раскройного стола, на котором
располагаются ткани, применяется двухкоординатное контурное устройство.
Управление этим устройством обеспечивается системой числового
программного преобразователя. Сбор выкроенных деталей может быть
осуществлен с помощью вакуум-присоса. Вырезанные детали присасываются к
ленте конвейера, который перемещает их к сборному пункту. Точное
накладывание одноименных деталей друг на друга происходит благодаря
строгому расчету пути перемещения ленты конвейера и срабатыванию
вакуумного устройства.
Решение проблемы механизации и автоматизации процессов
подготовительно-раскройного производства позволит повысить
производительность труда, резко улучшить качество в результате повышения
точности кроя, более экономно расходовать швейные материалы.
ВОПРОСЫ ДЛЯ ПОВТОРЕНИЯ
1. Какие операции выполняют в раскройном производстве?
2. В чем состоит предварительный расчет материалов для настилания?
3. Что такое нерациональные остатки, почему стремятся к их уменьшению?
4. Что дает применение электронно-счетных машин для предварительного
расчета материалов?
5. Что такое карта расчета материала? Кто ею руководствуется?
6. Какие способы изготовления настилов применяют?
7. Какими способами могут располагаться полотна в настилах? Каковы их
достоинства и недостатки?
8. Как обрабатывают полотна с текстильными дефектами?
9. Какие имеются способы механизации настилания материалов?
10. Как оборудован настилочный стол?
11. Что проверяют при установлении качества готового настила?
12. Из каких операций состоит раскрой деталей изделия? В чем они
заключаются?
13. Как проверяют качество выкроенных пачек деталей кроя?
14. Какие технические условия обеспечивают точное выкраивание деталей?
15. В чем состоят перспективы механизации получения зарисовок,
настилания и раскроя тканей?
16. Что такое маршрутный лист? Для чего он нужен?