Режимы термической обработки сварных соединений
трубопроводов
12.2.1. Термическая обработка сварных соединений трубопроводов имеет
целью снижение уровня остаточных сварочных напряжений, а также улучшение
свойств металла шва и околошовной зоны (повышение пластичности и
получение стабильной структуры, обеспечивающей необходимые
эксплуатационные свойства).
12.2.2. Режимы обязательной термической обработки стыковых сварных
соединений труб котлов и трубопроводов в монтажных условиях приведены в
табл. 16.
Термическая обработка угловых сварных соединений приварки к
трубопроводам и коллекторам котлов штуцеров, бобышек, упоров и других
деталей из низколегированной стали является обязательной в следующих
случаях:
а) при приварке штуцера или бобышки с толщиной стенки более 10 мм;
б) при приварке к одной трубе (коллектору) штуцеров или бобышек с
толщиной стенки 10 мм и менее в количестве более 3 на 1 м длины трубы;
в) при приварке упоров или других деталей креплений угловым швом с общим
(по всему периметру привариваемой детали) объемом наплавленного металла
более 15 см3 (что соответствует шву длиной 300 мм при катете 10 мм).
Температура термообработки Тт.о угловых сварных соединений должна
выбираться по табл. 16 в зависимости от марок свариваемых сталей и типа
металла шва. Время выдержки при температуре термообработки выбирается по
табл. 16, при этом за толщину термообрабатываемых «элементов принимается
величина, полученная умножением номинальной толщины стенки штуцера
(бобышки) или катета углового шва (при приварке упоров и других деталей
креплений угловым швом) на коэффициент 1,25.
Примечание. Если приварка к трубопроводам и коллекторам котлов деталей
креплений должна выполняться на заводе, а по каким-либо причинам
производится на монтаже, то необходимость и режим термообработки этих
сварных соединений (так же, как и технология сварки) устанавливаются
заводом-изготовителем.
12.2.3. Термическая обработка не требуется:
а) для стыков труб поверхностей нагрева из углеродистых,
хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненных
электродуговой, аргонодуговой или комбинированной сваркой, а также стыко^
труб из стали ЭИ756, выполненных электродуговой, аргонодуговой или
комбинированной сваркой аустенитным присадочным материалом;
б) для стыков труб диаметром до 219 мм из сталей 12МХ, 15ХМ и 20XMJ1,
сваренных электродами Э-МХ или Э-ХМ, при толщине стенок не более 12 мм;
в) для стыков труб диаметром до 219 мм включительно из стали 12Х1МФ,
сваренных электродами ТМЛ-1 типа Э-ХМ при толщине стенок не более 12 мм;
г) для стыков труб из сталей 15ХМ, 12МХ и 12Х1МФ, выполненных газовой
сваркой проволокой марки Св-08МХ, Св-08ХМ или Св-08ХМФ, при отсутствии в
шве и околошовной зоне участков со структурой перегрева (крупнее зерна
балла 3 по шкале ГОСТ 5639—
65), мартенситной или троостомартенситной
структуре, что проверяется на двух-трех образцах, вырезанных из
производственных стыков.
12.2.4. Время нагрева до температуры отпуска сварных соединений должно
соответствовать данным табл. 17, причем при прочих равных условиях с
увеличением диаметра трубы должно возрастать время нагрева ( в пределах,
указанных в табл. 17).
12.2.5. Общая ширина нагрева (т. е. участка трубы со швом посредине, на
поверхности которого температура не выходит за пределы, указанные в
табл. 16) должна быть не менее: для стыков труб с толщиной стенки до 20
мм — 70 мм, от 21 до 45 мм — 150 мм, от 46 до 60 мм — 200 мм, более 60
мм — 250 мм.
12.2.6. При получении твердости, превышающей допустимый верхний предел,
производится повторный отпуск сварных соединений, но не более 3 раз.