4. Технологическая инструкция на исправление
дефектов отливок корпусов энергетической арматуры из теплоустойчивых
сталей без последующей термообработки
II. Подготовка деталей котла под заварку
6. При обнаружении дефекта необходимо определить его размеры всеми
доступными средствами (травлением, засверловкой, гаммаграфией).
7. Дефектные места подлежат удалению механическим
путем (гшевмозубилами, шлифовальными машинами и т. п.).
8. Все выявленные дефекты полностью удаляются до чистого здорового
металла. В районе выборки и в зоне шириной не менее 50 мм от ее края
допускается не удалять мелкие одиночные поры и раковины величиной не
более 1 мм.
9. Дефекты устраняют выборкой металла на глубину до 0,5 мм. В случае
превышения указанной глубины дальнейшую выборку прекращают и вызывают
представителя завода.
10. Поверхность основного металла при проведении работ согласно п. 8
данной Инструкции, а также поверхность всех выборок, образовавшихся при
удалении обнаруженных дефектов, и зоны вокруг выборок шириной не менее
50 мм от края шлифуются, полируются и подвергаются травлению в целях
проверки наличия дефектов. Травление поверхности. производится после
обезжиривания ее 10%-ным водным раствором азотной кислоты. Следы
травления после контроля удаляются полировкой.
Технология заварки
11. Для заварки выборок в качестве основного варианта применяются
электроды на никелевой основе марки ЦТ-28 или близкие к ним ИМЕТ-11.
12. При больших по объему разделках применяется сочетание вышеуказанных
электродов (в качестве облудки) с электродами типа ЭА-ЗМ6 (марки
ЭА-395/9, ЦТ-10, НИАТ-5) в качестве основных при заполнении разделки.
13. В отдельных случаях (при заварке мелких выборок на плоскости
разъема, при заварке небольших выборок на поверхностях с большими
трещинами, в местах с небольшими напряжениями и рабочей температурой
ниже 500° С) применяются электроды типа ЭА-ЗМб (марки ЭА-395/9, НИАТ-5).
14. Все вышеуказанные электроды по химическому составу и механическим
свойствам должны соответствовать паспорту.
15. Перед сваркой электроды должны быть прокалены при температуре
400—450° С в течение 1—1,5 ч.
16. Во всех случаях при заварке, за исключением мелких разделок,
независимо от применяемых марок электродов производится последовательная
облудка основного металла в два-три слоя.
17. Сварка производится узкими валиками шириной не более 2,5 диаметра
применяемых электродоз. Кратеры заполняются частыми короткими
замыканиями электрода.
18. Сварка осуществляется на постоянном токе при обратной полярности
(плюс на электроде). Средние рекомендуемые режимы сварочного тока (в
амперах) указаны в табл. 1.
Таблица 1
Диаметр электрода,
мм
Положение шва
нижнее
вертикальное
потолочное
3,0
80—100
70—90
60—80
4,0
110—140
100—120
90—110
5,0
150—180
130—150
110—120
19. После облудки дальнейшее заполнение выборки
производят, не перегревая шов выше —100° С, т. е. соблюдая обычную
технологию, принятую для сварки электродами аустенитного класса.
20. При глубоких и узких выборках Допускается на дне их наложить не
более двух слоев облудочного металла.
21. В процессе сварки после наложения каждого валика производится
тщательная зачистка его от шлака.
22. Сварку выполняют высококвалифицированные дипломированные сварщики
(не ниже 5-го разряда), допущенные к работе с электродами из аустенитной
стали.
5. Информационное сообщение № Т-5/61 «Выявление
дефектов металла методом цветной дефектоскопии»
L Контроль методом цветной дефектоскопии
Метод цветной дефектоскопии основан на явлении капиллярного
проникновения сильно смачивающей окрашенной жидкости в нарушения
сплошности (трещины, поры); благодаря абсорбирующей способности белого
покрытия, наносимого на контролируемую поверхность, на ней возникает
рисунок, соответствующий конфигурации нарушений сплошности.
Метод
На очищенную поверхность контролируемой детали наносят ок* рашенную
анилиновым красителем в ярко-красный цвет жидкую смесь, которая
проникает в имеющиеся на поверхности детали трещины и поры. Затем
красную краску удаляют с поверхности и сразу же наносят ровным тонким
слоем белую краску, которая впиты-
вает в себя оставшуюся в трещинах и порах красную. Образовавшийся на
белом фоне красный рисунок позволяет установить имеющиеся на поверхности
дефекты осмотром невооруженным глазом или через лупу с небольшим
увеличением.
В качестве красной краски может быть, рекомендован состав:
Керосин . .....................80%
Трансформаторное масло.........15%
Скипидар..............................5%
Краситель (судан I, II, III, IV).......10 г/л
Краситель растирают с небольшим количеством скипидара и
трансформаторного масла. Затем добавляют керосин и все остальное.
Красную краску наносят на очищенную контролируемую поверхность волосяной
кисточкой в три-четыре приема таким образом, чтобы вся поверхность была
обильно покрыта краской. Продолжительность нанесения краски вместе с
выдержкой должна составлять 10—15 мин. После этого с помощью малярной
кисти поверхность промывают 5%-ным раствором кальцинированной соды и
тщательно протирают насухо. Затем наносят тонкий ровный слой белой
краски.
Поверхность осматривают дважды: через 2—3 мин после полного просыхания и
через 20—30 мин.
Признаки дефектов
а) трещины обозначаются красными линиями на белом или светло-розовом
фоне;
б) поры в зависимости от размера дают окрашенную точку или пятно;
в) шлаковые включения выделяются не полностью, только в тех местах, где
они выкрошились — в вида сравнительно широких линий.