Технологическая схема
изготовления парогенераторов АЭС
Днище парогенератора АЭС
Днища изготовляют различными способами в
зависимости от формы, размеров и толщины. Наиболее распространенными
являются: штамповка протяжкой (холодная и горячая) на прессе, штамповка
взрывом, обкатка, штамповка и сварка.
Штамповка на прессе осуществляется с помощью жестких штампов,
обеспечивающих деформирование заготовки в заданные форму и размеры. С
этой целью матрицу и пуансон штампа изготовляют в соответствии с
наружной и внутренней поверхностями штампуемой детали. Заготовками для
днищ служат плоские диски из листового проката. В основном днище
выделывают из одного листа. Крупногабаритные днища выполняют из листов,
сваренных встык да штамповки.
У днищ вследствие неравномерной вытяжки толщина стенки переменная,,
поэтому формы их внутренней и наружной поверхностей отличаются одна от
другой. По этой причине одну из поверхностей выбирают как базовую, чаще
всего внутреннюю, по которой задаются основные размеры и осуществляется
контроль формы.
Штамповка энергией взрыва заряда взрывчатых веществ позволяет
изготовлять крупногабаритные днища практически из всех конструкционных
материалов. При использовании этого метода исключается прессовое
оборудование, а конструкция специального оснащения значительно
упрощается. Процесс взрывной штамповки основан на преобразовании
энергии, высвободившейся при: взрыве заряда взрывчатого вещества, в
работу пластической деформации. Обкатка днищ является процессом,
совмещающим в себе штамповку и давильную обработку. В этом процессе
центральная часть днища штампуется с помощью пуансона и матрицы, а борт
получается обкаткой давильным и опорными валками. Обкатку производят в
нагретом состоянии.
Днища больших размеров и сложной конфигурации изготовляют сварными из
центрального сферического элемента и радиальных сегментов. Каждый
сегмент штампуется на прессе, имеет припуск 15—30 мм на сторону, которой
удаляют при обработке по шаблону. Сборку и сварку днища производят
обычными методами.
Трубные доски и коллекторы парогенератора АЭС
Трубная доска представляет собой плиту
толщиной 10—500 мм с большим количеством отверстий для крепления в них:
труб, причем минимальный размер перемычки может достигать 2—3 мм.
Трубные доски изготовляют из углеродистой и нержавеющей сталей, сплавов
на основе никеля, титана.
Заготовки получают газовой или плазменной резкой из проката или ковкой в
зависимости от материала. Трубные доски подвергают механической
обработке. Для получения цилиндрической поверхности и сверления
отверстий в трубных досках применяют накладной кондуктор, состоящий из
плиты, на которой смонтированы кондукторные втулки.
Технология изготовления корпуса коллектора аналогична описанной выше
технологии изготовления обечаек корпуса ПГ. Технология изготовления
обечаек отличается тем, что обычно происходит гибка и сварка одного
листа в обечайку, а не сварка двух полуобечаек в одну. В коллекторе ПГ
имеется большое количество трубных отверстий — до 1,5-104.
В коллекторах отверстия сверлят по кондукторам с разметкой только
продольных осей трубных рядов и центров концевых отверстий. Остальные
отверстия в коллекторах делают по разметке. Сверление отверстий в
трубных, досках коллекторов осуществляют на радиально-сверлильном
станке, а также на многошпиндельных станках при серийном производстве
парогенераторов.
Кондуктор для сверления трубных отверстий в
коллектора представляет собой стальную полосу со втулками, количество
которых равно числу
отверстий трубного ряда. Он помогает не только повышать
производительность
и получать отверстия правильной формы по заданному шагу, с
установленными допусками.
Положение коллектора на станке проверяют ватерпасом. Правильное
положение кондуктора контролируют через отверстия в его втулках ПО
контрольным начерненным точкам. Кондуктор закрепляют на коллектора
трех отверстиях, предварительно просверленных на осевой линии ряда.
Сверление производится твердосплавными сверлами ружейного типа. Свёрла и
развертки для сверления титановых сплавов изготовляют из быстрорежущей
стали. При сверлении отверстий оставляют припуск на зенкерованке. После
сверления производят зенкерование отверстия в размер.
Диаметр трубных отверстий должен быть больше наружного диаметра труб с
учетом допусков на изготовление их. После зенкерования и зачистки каждое
отверстие проверяют. Допускаемые отклонения на расстояние между центрами
крайних отверстий ряда должны быть не более ±3 мм, а между осями крайних
рядов по дуге — не более ±4 мм. Трубные отверстия в коллекторах ПГ
должны иметь строго цилиндрическую форму. На поверхности отверстия не
допускаются риски, особенно продольные.