Технологическая схема
изготовления парогенераторов АЭС
Корпус вертикального парогенератора АЭС
Корпус ПГ (см. рис. 5.15, 5.16)
представляющий собой полый цилиндр диаметром до 5000 и толщиной до 350
мм, изготовлен ковкой или литьем (можно также изготовить его методом
гибки плоского листа на вальцах).
Отлитые слитки в горячем состоянии поступают в кузнечный цех. Перед,
обработкой каждый слиток тщательно осматривают с целью выявления
дефектов. На гранях слитков не должно быть поперечных и долевых трещин,
включений огнеупорных частиц и металлических брызг.
Ковка заготовок осуществляется на гидравлическом прессе. Процесс ковки
состоит из пяти — семи основных операций. После первого нагрева до
температуры 1200 °С удаляют прибыльную часть. Одновременно производят
обкатку слитка (удаление граней) и снимают конусность. Прошивнем удаляют
сердцевину заготовки, в которой могут быть различные дефекты в виде
шлаковых включений, раковин и т. п.
После прошивки заготовке придают поковочные размеры путем растяжке на
пустотелой оправке, охлаждаемой водой. Последний нагрев осуществляется
для окончательной отделки поковки, т. е. для калибровки. Поковка должна
иметь припуски на механическую обработку и для изготовления образцов.
Затем поковку подвергают термической обработке, нагретые заготовки
направляются на прокатку листа.
Обечайки для теплообменных аппаратов можно изготовлять из двухслойной
стали, представляющей собой прокат, у которого основной слой —
низко,-углеродистая или низколегированная сталь, а плакирующий слой —
коррозионно-стойкая сталь. Основной слой является несущим и обеспечивает
конструкционную прочность, а плакирующий гарантирует защиту от коррозии.
Стоимость двухслойных листов значительно ниже стоимости
коррозионно-стойких материалов.
После прокатки листа производятся отжиг, адъюстаж, зачистка и контроль
металла ультразвуковой дефектоскопией. Листы поступают на разметку.
Операция разметки листа под обечайку выполняется согласно раскройной
карте в зависимости от технологии изготовления обечайки. Затем заготовка
поступает на листогибочный стенд, где производится изгиб обечаек методом
последовательной гибки с подгибкой кромок в холодном состоянии. Обрезка
кромок производится автоматической газовой резкой с предварительным
подогревом.
Чистовую обработку кромок под сварку производят на продольно-строгальных
станках. Наружная и внутренняя поверхности очищаются от окалины
ме-ханическим способом. Вследствие разных коэффициентов расширения
окалин и основной металл получают при нагреве разные удлинения, большая
часть окалины легко отделяется от поверхности металла.
Заготовки обечаек, пройдя механическую обработку под электрошлаковую
сварку (ЭШС), свариваются автоматической сваркой. Откалиброванные,
очищенные от окалины полуобечайки с обработанными продольными кромками
поступают на сборочный стенд. Сборка обечайки начинается с установки На
кантователь первой полуобечайки кромками вверх. Вторая полуобечайка
перекантовывается с помощью мостового крана кромками вниз и укладывается
на первую полуобечайку через дистанционные пластины с зазором, равным
зазору под сварку. Транспортные скобы скрепляют между собой полуобечайки.
Кромки полуобечаек тщательно зачищаются от местных зарубок, выбоин,
вмятин.
Зазор между двумя полуобечайками, собранными для ЭШС, выполняется
неравномерно. Внизу собранной обечайки (начало сварки) он на несколько
миллиметров больше, чем вверху. «Клиновой» зазор необходим потому, что,
несмотря на приваренные технологические скобы, в процессе сварки
происходит деформация обечайки из-за усадки сварного шва.
Транспортировка обечайки на установку для ЭШС производится с помощью
технологической скобы, которая для этой цели имеет специальные «уши».
Электрошлаковая сварка производится в вертикальном положении аппаратами.
В результате сварки искажается форма обечайки. Калибровка обечайки
производится на гибочных вальцах в нагретом состоянии. Одновременно с
этой операцией осуществляется нормализация обечайки для снятия
внутренних сварочных напряжений и улучшения структуры переходной зоны.
Перед калибровкой обечайку нагревают, затем калибруют на вальцах (пока
ее температура не снизится до температуры видимого свечения, т. е.
600—650 °С) и прокручивают без деформаций до потемнения.
После сварки заготовку обечайки подвергают высокому отпуску,
контролируют шов с предварительной его зачисткой. Контроль шва
производится комплексно просвечиванием; шов также подвергается проверке
путем механических и металлографических исследований контрольных
образцов сварных швов и гидравлических испытаний сосуда на плотность.
Дальше обечайка поступает для механической обработки на
токарно-карусельный станок. На нем производится расточка внутренней
поверхности, обтачивается внешняя поверхность обечайки. В обечайках,
прошедших термическую обработку, подвергается контролю основной металл.
Механическая обработка торцов обечайки производится на специальном
кромкообработочном станке. В обработку каждого торца входят подрезка и
фасонная разделка кромки под сварку. На токарно-карусельном станке
производится механическая обработка кромок обечайки под наплавку и
контроль кромки. После наплавки производятся местный отпуск и зачистка
наплавки с последующим контролем.
Обечайка с наплавленными кромками устанавливается на токарно-карусельный
станок, где производится механическая обработка наружных и внутренних
поверхностей. После контроля внешней и внутренней поверхностей обечайка
поступает на сборку под сварку.