Технологическая схема изготовления
парогенераторов АЭС
Корпус горизонтального парогенератора. Наиболее трудоемкими узлами при
изготовлении корпуса горизонтального ПГ (см. рис. 5.14) являются
центральные обечайки, которые имеют косые патрубки большого диаметра и
приварка которых в основном осуществляется вручную; также трудоемкими
являются операции по механической обработке этих патрубков. Поэтому
наиболее эффективным является применение литых центральных обечаек для
корпуса ПГ, позволяющее свести к минимуму механическую обработку косых
патрубков под коллекторы [9, 27, 36, 45—47].
При изготовлении корпуса с литыми обечайками наиболее перспективным
является блочный вариант изготовления ПГ. В этом случае для центрального
•блока используют две литые заготовки, каждая из которых после отливки и
•отрезки прибылей проходит предварительную термообработку, затем
черновую механическую обработку с оставлением припусков на дальнейшую
термообработку. Во время механической обработки производят подрезку
торцов, расточку патрубков на горизонтально-расточном станке. Затем
осуществляют очистку отливки от окалины и производят контроль методом
ультразвуковой дефектоскопии основного металла. После контроля обечайки
проходят термообработку. Обечайки, прошедшие термообработку,
обрабатывают под сварку (разделка громок). Чистоту обработки
контролируют методом магнитно-порошковой дефектоскопии. После
автоматической сварки двух центральных обечаек производят отпуск и
контроль сварного соединения просвечиванием.
Подготовленный центральный блок поступает на сборку с двумя боковыми
блоками. Боковые обечайки корпуса ПГ изготовляются примерно по схеме,
аналогичной схеме изготовления обечаек для корпусов ядерных реакторов.
Для изготовления боковых обечаек используют слитки, которые отковывают и
подвергают отжигу. Затем заготовка механически обрабатывается.
Подготовленная боковая обечайка поступает на сборку и сварку с другой
боковой обечайкой. Блок из двух боковых обечаек подвергается операциям
термообработки, механической обработки (расточки отверстий под
патрубки). Производится отпуск и контроль сварных швов. Подготовленные
два блока боковых обечаек поступают на сборку с блоком центральных
обечаек.
После сборки и подогрева до 150°С блок центральных обечаек и два блока
боковых обечаек свариваются автоматической сваркой. После термообработки
(отпуска) и контроля сварных швов, прочностных свойств и химического
анализа наплавленного металла производится механическая обработка, в
процессе которой обрабатываются кромки патрубков. После контроля кромок
производится наплавка торцов патрубков, приварка выпусков и опорных
листов. После окончательной термообработки и контроля сварного шва всеми
методами и химического анализа наплавленного металла производится
механическая обработка.
Каждое днище корпуса ПГ изготовляют из двух слитков, которые
прокатываются в листы; их обрабатывают под электрошлаковую сварку и
после конт-роля кромок сваривают в один лист под следующую штамповку..
После штамповки на прессе с предварительным подогревом полученное
эллиптическое днище подвергается отпуску, зачистке с контролем металла и
сварного соединения, термообработке по режиму нормализации и отпуска.
Затем после сдаточных испытаний производится ряд механических обработок:
обработка наружной и внутренней поверхностей днища; расточка отверстия
под приварку люка. Далее проводятся все виды контроля сварного шва и
кромок. После наплавки кромок приваривают люк с предварительным
подогревом и наплавкой уплотнительной поверхности люка днища, далее
приваривают транспортную обечайку. После контроля шва приварки
транспортной обечайки производится механическая обработка транспортной
обечайки, люка и кромок под сварку с обечайками корпуса с последующим
контролем кромок.