содержание   ..   100  101  102  103  104  105  106  107  108  109 .. 

Топливная аппаратура. Обслуживание дизелей типа Д49 - часть 3

Состояние форсунки в эксплуатации проверяют на специальных приспособлениях и стендах, контролируя следующие параметры:

1. Качество распыливания.

У исправной форсунки распыленное топливо, выходящее из сопла при впрыске, должно быть туманообразным, без заметных ^отдельных капель,

сплошных струек, местных сгущений, с характерным для

данной конструкции резким

звуком впрыска. Контроль осуществляется при быстрой (не менее одного впрыска за 1 с) прокачке форсунки.

2. Давления начала подъема

и конца закрытия иглы распылителя контролируют на по-

ставляемом заводе опрессовоч-ном приспособлении (см. рис. 120), оборудованном аккумулятором 2 с общей вместимо-стью системы 65>10^-6 м3, обеспечивающей при прокачке полный подъем иглы. Проверку ведут по следующей методике. Рычагом 3 приспособления поднимается давление топлива в фор* сунке до значения на 0,5—1,0 МПа ниже давления начала подъема иглы и затем поворотом рукоятки 1 вентиля по часовой стрелке повышают давление со скоростью 0,1—0,2 МПа в 1 с до давления начала подъема иглы. После окончания впрыска фиксируется давление закрытия, которое при давлении начала подъема, равном 32+0'5МПа, не должно быть больше 21 МПа. Контроль производят не менее трех раз. Разница давлений закрытия при этом не должна быть больше 1,0 МПа.
 

Рис. 121. Приспособление для установки сопла форсунки:
1 — плита опорная; 2 — стойка Г-образная; 3 — болт креплгния сопла; 4 — рукоятка; 5 — упор; 6 — втулка

Давление закрьпия иглы определяет гидравлическую характеристику форсунки и зависит от размера дифференциальной площадки иглы распылителя и эффективной площади сечения распыливающих отверстий. Увеличенная разница давлений закрытия от впрыска к впрыску характеризует плохую подвижность иглы вследствие повышенной деформации корпуса распылителя или воздействия боковых усилий от механизма запирания иглы. При несоблюдении этих давлений закрытия иглы пропускная способность форсунок на режимах малых подач не будет соответствовать предъявляемым требованиям.

3. Герметичность запорного конуса распылителя. При контроле на стенде без аккумулятора после нескольких впрысков с последующим поднятием давления до 30 МПа (при давлении начала подъема иглы 32 МПа) и его падением с 30 до 20 МПа для новых и отремонтированных распылителей появление капли на кончике сопла не допускается, а только допускается увлажнение конца сопла. Для работающих распылителей допускается образование капли без отрыва. При проверке на стенде, оборудованном аккумулятором, герметичность определяется состоянием конца сопла при выдержке под давлением на 1,0—2,0 МПа, меньшим давления начала подъема иглы. При этом для новых и отремонтированных распылителей в течение 15 с не допускается образование капли, допускается увлажнение (наличие пленки без видимого объема) конца сопла. Перед каждым измерением герметичности производят не менее одного впрыска при резкой прокачке.

Специальные экспериментальные исследования, проведенные на заводе, показали, что основные параметры рабочего процесса дизеля практически не изменяются при изменении герметичности распылителя от состояния «без отрыва капли за 60 с выдержки» до состояния «падение капли через каждые 2—20 с» (при 60 % распылителей 2—7 с и остальные 10—20 с). Это положение определяется малым временем между впрысками при работе на дизеле на режимах минимальной частоты вращения холостого хода (~0,11 с), а также меньшим, более чем в два раза, значением остаточного давления в системе при работе относительно давления, при котором контролировалась герметичность. Поэтому в эксплуатации изменение герметичности распылителя до падения капли

через >=5—20 с при такой проверке на аккумуляторном стенде не является браковочным для предыдущего периода работы дизеля. Вопрос о возможности продолжения работы распылителя решается в соответствии с конкретным состоянием герметичности конусов по результатам их осмотра, а также временем, оставшимся до планового профилактического ремонта.

4. Плотность распылителя определяется после проверки и обеспечения требуемого качества уплотнительных торцовых поверхностей сопла, корпусов форсунки и распылителя, а также герметичности нагнетательного клапана стенда и запорного конуса распылителя. Плотность оценивается по времени падения давления дизельного топлива в системе стенда с 25 до 20 МПа. Контроль производится топливом вязкостью £50 = 2,8- 10~в-^3-Ю'в м2/с при температуре'20 ± 2 °С. Для исключения влияния вязкости топлива и объема стенда пригодность распылителя оценивается сравнением полученной плотности с плотностью форсунки, оборудованной образцовым распылителем, имеющим минимально допустимое ее значение. Падение давления при контроле на приспособлении без аккумулятора не менее 4 с и с аккумулятором не менее 10 с.

5. Засоренность распиливающих отверстий определяется по количеству пятен и характеру отпечатков, полученных на листе бумаги, подставленном под сопло форсунки при ее прокачке, а также по пропускной способности, замеренной на специальном стенде при проливе дизельным топливом при р = 1,0 МПа.

6. Пропускная способность. Проверка пропускной способности форсунок производится на специальном стенде (табл. 14).

Пропускная способность на режиме № 1 определяется в основном гидравлической характеристикой форсунки, т. е. давлением открытия и закрытия иглы распылителя, а на других режимах размером и состоянием распыливающих отверстий сопла. По результатам экспериментальных исследований допускается использование сопел с пропускной способностью, определенной на стенде проливом топлива при давлении 1,0 МПа, не более 710 г за 20 с для

сопел 9x0,4 мм, не более 575 г для сопел 9X0,35 мм и не более 800 г для сопел 10x0,4 мм.

Контроль пропускной способности производится с образцовыми насосом и топливопроводом высокого давления. По руководству по эксплуатации форсунки подлежат прокачке и независимо от ее результатов полной разборке, промывке с осмотром деталей и устранением замечаний, а также прочисткой сопел через каждые 50 000 км пробега или 1500—3000 ч работы.

Эта профилактическая работа позволяет устранить обнаруженные неисправности и дать возможность отработать форсункам последующий срок без нарушения рабочего процесса дизеля. Как показывает опыт, форсунки после нескольких плановых прокачек с полным соблюдением этих требований практически не имеют замечаний при последующих проверках. При плановой прокачке форсунок необходимо выполнение следующего порядка и объема работ:

1) прокачка форсунок для предварительной оценки состояния деталей и особенно распылителей;

2) полная разборка форсунок, включая детали механизма запирания иглы и щелевого фильтра;

3) очистка и промывка всех деталей в чистом, профильтрованном топливе. Распылители и сопла промывают предварительно в чистом бензине. Для промывки распылителей используется отдельная ванна;

4) осмотр деталей для выявления поломок, трещин, вмятин, грубых рисок, недопустимых износов и "нарушений шероховатости уплотнительных поверхностей. При этом особое внимание уделяется осмотру деталей, имевших замечания при прокачке форсунок;

5) устранение замечаний по результатам прокачки и осмотру: притирка торцовых поверхностей корпусов форсунок, распылителей и сопел; прочистка распыливающих отверстий, контроль их размеров и пропускной способности; ремонт распылителей.

Ремонтируют распылители, имевшие при прокачке замечания по герметичности запорного конуса, увеличенные давления закрытия иглы и ширину уплотнительного пояска запорных конусов, проявляющиеся обычно в ухудшении качества распыливания (глухой звук впрыска), а также по низкой плотности цилиндрических, направляющих поверхностей распылителей. Перед проведением ремонта необходимо осмотром и после промывки дополнительной прокачкой убедиться в его необходимости. Прежде всего распылитель тщательно промывают и осматривают под микроскопом (х5—20) конусные поверхности в корпусах и на иглах. Рас-пылители при наличии раковин, глубоких вмятин и продольных рисок на уплотнительном конусе подлежат ремонту. Распылители с мелкими повреждениями, просматривающимися в корпусе под микроскопом, как пятна со светлым дном и с чистыми конусами игл, можно не ремонтировать, поскольку, как показывает опыт, они могут в процессе дальнейшей работы улучшить герметичность за счет самоподбивки. Запорные конусы необходимо ремонтировать незначительным, минимально возможным съемом металла на конусе корпуса распылителя при помощи специального притира И шлифованием конуса иглы. Взаимную подбивку деталей желательно не производить. Распылители с малыми плотностями при отсутствии замечаний по уплотнительным торцам заменяют.

Необходимо помнить, что распылители по цилиндрическим поверхностям при эксплуатации практически не изнашиваются. Потеря плотности происходит из-за некачественного ремонта конуса в корпусе распылителя вследствие попадания при этом пасты на цилиндрическую поверхность.

При плановом осмотре и текущем ремонте управления топливными насосами, предусмотренном руководством по эксплуатации, необходимо выполнить следующие работы:

1) все узлы к детали очистить от нагарообразования и коррозии;

2) удалить скоксовавшуюся смазку в подшипниках тяг 2, 4, 21, 25 и стойках 12, 19. Детали промыть в дизельном топливе любой марки (см. рис. 67). Раскернивание шарнирных подшипников в тягах 2, 4, 21, 25 после их запрессовки, если они выпрессовывались во время разборки, производят в восьми точках. После раскерни-вания внутренние кольца подшипников должны без заедания вращаться в гнездах, при этом паз наружного кольца подшипника должен располагаться перпендикулярно оси тяги;

3) осмотреть все детали и заменить дефектные. Если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации, управление топливными насосами собирается с тем комплектом деталей, которые стояли до разборки;

4) у собранного механизма отключения проверить легкость перемещения поршней и герметичность механизма. Давлением воздуха 0,4—0,5 МПа, подведенного через штуцер 40, поршни должны переместиться в верхнее положение и при отключении воздуха возвратиться в исходное положение под действием пружины 33. При верхнем положении поршней утечка воздуха через торцовые соединения механизма крышки 32, корпуса 26, а также уплотнительные кольца не допускается. Заедания поршней не должно быть;

5) при сборке внутренние поверхности корпуса и наружные поверхности поршней покрыть смазкой К-17. Заполнить 1/3 объема корпуса 2 смазкой ЖРО и проверить работу пружины упругой тяги. Заедание стакана во втулке не допускается.

Уход за фильтром тонкой очистки топлива в эксплуатации сво-дится к замене фильтрующих элементов через определенный срок службы, указанный в руководствах по эксплуатации, а также при достижении перепада в 0,17—0,15 МПа или резком уменьшении перепада, характеризующем прорыв или нарушение уплотнений. Промывка фильтрующих элементов обратным потоком топлива возможна только для миткалевых элементов при условии их малой засоренности, определяемой перепадом р <= 0,05 МПа.

содержание   ..   100  101  102  103  104  105  106  107  108  109 ..