Замена корпуса нагнетателя 1 (см. рис. 113)
или промежуточной стенки. При обнаружении трещин на корпусе нагнетателя
или на промежуточной стенке дефектную деталь бракуют. Устанавливают
новую деталь, обращая внимание на состояние привалочных плоскостей
корпуса нагнетателя и промежуточной стенки; забоины и глубокие риски
устраняют шабровкой. Шпильки на корпусе нагнетателя с сорванной резьбой
заменяют.
После замены детали проверяют расположение осей отверстий втулок,
запрессованных в корпус нагнетателя и промежуточную стенку (см. выше).
Втулки, оси отверстий которых не удовлетворяют указанным требованиям,
заменяют.
Замена втулок в корпусе нагнетателя и в
промежуточной стенке. Эти втулки заменяют, если есть трещины, задиры и
прижоги; ослабления в посадке; при размерах, выходящих за пределы
допустимых, и при замене корпуса нагнетателя или промежуточной стенки.
Во всех этих случаях втулки необходимо выпрессовывать и установить
ремонтные втулки. При повреждениях отверстий в корпусе нагнетателя или
промежуточной стенке разрешается производить расточку под ремонтные
втулки до размеров, указанных на рис. 115.
Допуски на размеры этих отверстий должны быть выдержаны по 2-му классу
точности в системе отверстий А.
Втулки изготавливают из бронзы Бр.ОС-10-10 НКАП211АМТУ и обрабатывают на
револьверном станке. Для получения полной концентричности между
отверстием и наружной поверхностью, а также для сохранения
параллельности торцов втулки всю обработку выполняют за одну установку
детали.
Наружный диаметр втулки выдерживают по фактическому
размеру отверстия в корпусе нагнетателя или промежуточной стенки с
допусками, обеспечивающими натяг в пределах, указанных на рис. 115.
Внутренний диаметр втулки должен быть с припуском 1—1,5 мм для
окончательной обработки в сборе.
Установка втулок. Обмеряют ремонтные втулки и отверстия под их
запрессовку. Изготовленную втулку охлаждают в жидком азоте и
устанавливают в корпус или промежуточную стенку, после этого в корпусе
нагнетателя и промежуточной стенке просверливают новые отверстия под
стопоры М5 X 0,8, которые не должны совпадать со старыми. Ввертывают
стопоры и запиливают их заподлицо с поверхностью корпуса или
промежуточной стенки, а затем крепят в четырех местах.
Окончательная расточка втулок. Эта операция выполняется после
запрессовки втулок в корпус нагнетателя и промежуточную стенку на
координатно-расточном или горизонтально-расточном станке. Координаты
осей и допуски на размеры отверстий должны быть выдержаны в пределах,
указанных на рис. 115. Кроме того, необходимо при расточке этих
отверстий обеспечить:
неперпендикулярность оси отверстия диаметра Б к плоскости К не более
0,07 мм на длине 100 мм;
непараллельность и скрещивание осей отверстий диаметров Б, Г, Д,Е не
более 0,03 мм на длине 100 мм;
несоосность отверстий диаметров Д и Е не более 0,015 мм.
Замена обоймы. Тщательно проверив чистоту посадочных поверхностей в
обойме и корпусе нагнетателя, покрывают их тонким слоем масла, а затем
запрессовывают обойму (рис. 116) до плотного прилегания фланца обоймы к
корпусу нагнетателя. Необходимо, чтобы после запрессовки отверстие
воздушного затвора в обойме находилось против канала JI воздушного
затвора в корпусе нагнетателя. Контроль выполняют по рискам, нанесенным
перед запрессовкой на торцовой поверхности корпуса, со стороны
запрессовки обоймы, против канала воздушного затвора и на торцовой
поверхности обоймы против отверстия воздушного затвора.
На торце фланца обоймы по диаметру 79 мм размечают
оси четырех отверстий, расположив их под углом 90° одно от другого с
таким расчетом, чтобы они не совпали со старыми отверстиями и каналом
воздушного затвора в корпусе нагнетателя. По разметке сверлят в обойме и
корпусе нагнетателя отверстия диаметром 3,2 мм на глубину 17 мм и
нарезают в них резьбу М4 х 0,7 — 2 кл. Ввертывая стопоры, тщательно
зачищают их заподлицо с фланцем обоймы и кернят.
Пользуясь специальной разверткой ЛM.9355-051, набором оправок
ЛM.9441-197 и воротком ЛМ.9838-004, развертывают лабиринт по внутреннему
диаметру до 52 мм. Оправка должна плотно войти во втулку, запрессованную
в обойму, и сцентрировать таким образом развертку (рис.
117), чтобы обеспечить биение поверхности диаметром 52 мм относительно
поверхности
о/л тт-4”0,08
диаметром 30А мм не более 0,02 мм. Корпус нагнетателя обдувают затем
сжатым воздухом.
Сборка большой шестерни со ступицей. В случае замены одной из деталей,
входящих в данный узел, сборка его производится в таком порядке.
1. В четыре диаметрально противоположных отверстия двух сопрягаемых
деталей (ступицы 15 и шестерни 13) (см. рис. 113) ставят четыре
специальных болта с нулевым зазором в отверстиях замененной детали, на
вертывают на них гайки и затягивают до отказа.
2. Установив собранный узел на призмы, при помощи ролика ЛМ.9539-016
(рис. 118) и индикатора со стойкой проверяют биение начальной окружности
зубьев шестерен; допустимое биение не более 0,08 мм. Для шестерни 13
(см. рис. 113) диаметр ролика Д = 4,5 мм, для шестерни 39 — 5,5 мм.
Овальность и конусность диаметра не более 0,005 мм. За базу при проверке
биения начальной окружности шестерни принимают наружный диаметр втулки
60XZo;o6 мм. При биении начальной окружности зубьев более 0,08 мм
необходимо шестерню повернуть относительно ступицы и найти такое
положение, при котором биение было бы не более допустимого.
3. По отверстиям 6А мм (или 8А мм в моделях выпуска после 1965 г.) в
старой детали развертывают восемь таких же отверстий в новой детали;
развернутые отверстия продувают сжатым воздухом.
4. Смазанные маслом призонные болты запрессовывают в развернутые
отверстия, навертывают на болты гайки и затягивают их до отказа и
совпадения отверстий под шплинты.
5. Выбивают четыре временно установленных болта.
Развернув оставшиеся четыре отверстия в новой детали, тщательно
продувают их сжатым воздухом.
6. Запрессовывают в оставшиеся четыре отверстия призонные болты 14,
навертывают на болты гайки и затягивают их до отказа и совпадения
отверстий под шплинты.
7. Шплинтуют все гайки шплинтами (шплинтовка якорная), в кольцевую
проточку шлицевой части ступицы 15 ставят замковое кольцо 17.
Проверка зазоров. Проверку осевых зазоров, зазоров в зацеплении зубьев
шестерен нагнетателя, а также проверку по краске прилегания торцов
шестерен к торцам втулок делают обязательно, независимо от того,
заменялись детали на новые или нет.
1. Проверяют плавность вращения ступицы 15, собранной с шестерней 13,
прилегание по краске торца ступицы к торцу втулки промежуточной стенки.
Отпечаток по краске должен быть без разрывов по всей окружности торца
втулки. Плохое прилегание устраняют шабровкой.
2. Тщательно протерев ступицу 15 с шестерней 13, вставляют ее во втулку
промежуточной стенки, надевают на ступицу 15 шайбу 18, стопорную шайбу и
затягивают гайку 16 до отказа.
3. Проверяют при помощи щупа осевой зазор у ступицы 15 (зазор должен
быть в пределах 0,2—0,72 мм).
4. Надевают фрикционнные шестерни 33 на левый и правый промежуточные
валики 35 в сборе с шестерней 39, и этот узел вставляют в
соответствующие втулки корпуса нагнетателя. На валик крыльчатки 10
надевают шайбу 9, шайбу регулировочную 8 и шайбу 21, затем ставят валик
крыльчатки в обойму 5, запрессованную в корпус нагнетателя. При
установке валика крыльчатки в обойму обращают внимание на то, чтобы
регулировочная шайба 21 села на штифт обоймы. Проверяют плавность и
легкость вращения шестерен.
5. Промежуточную стенку в сборе со ступицей 15 и шестерней 13 укрепляют
на корпусе нагнетателя двумя винтами.
6. С помощью приспособления (рис. 119), ввернутого в резьбу заглушки,
запрессованной в промежуточный валик, и индикатора со стойкой проверяют
зазоры в зацеплении шестерен 13 и 39. Боковой зазор в зубьях этих
шестерен должен быть в пределах 0,1 —
0,25 мм, разномерность зазоров для разных пар зубьев каждой пары
шестерен допускается не более 0,1 мм. Монтажные осевые зазоры
промежуточных валиков 35 в сборе с шестернями проверяют при помощи того
же приспособления. Эти зазоры должны быть в пределах 0—0,35 мм\ в
собранном нагнетателе зазоры увеличатся за счет прокладки толщиной
0,2—0,25 мм, устанавливаемой между корпусом нагнетателя и промежуточной
стенкой, и могут быть равными 0,2—0,6 мм. Если осевой зазор не
соответствует допустимому, заменяют регулировочную шайбу 37; если
невозможно получить нужные зазоры между зубьями шестерен, заменяют
шестерни.
7. С помощью приспособления (рис. 120), ввернутого в хвостовик валика
крыльчатки и индикатора со стойкой, проверяют зазоры в зацеплении
шестерни
валика крыльчатки и фрикционной шестерни 33.
Боковые зазоры должны быть в пределах 0,15—0,35 мм, разномерность
зазоров для разных пар зубьев каждой пары шестерен допускается не более
0,1 мм. Осевой зазор валика крыльчатки проверяют при помощи того же
приспособления, зазор должен быть в пределах
0,0—0,25 мм. В собранном нагнетателе зазор увеличится за счет прокладки
толщиной 0,2—0,25 мм, устанавливаемой между корпусом нагнетателя и
промежуточной стенкой, и может быть равным 0,2—0,5 мм. Если требуемый
осевой зазор не получается, заменяют регулировочную шайбу 8, если не
получается боковой зазор между зубьями шестерен, шестерни заменяют.
8. Подобранные регулировочные шайбы 37 клеймят буквой «П» или «Л».
9. Отвернув винты крепления промежуточной стенки к корпусу нагнетателя,
снимают промежуточную стенку в сборе со ступицей 15 и шестерней 13.
10. Все детали тщательно промывают в бензине и обдувают сжатым воздухом.
Проверка биения крыльчатки нагнетателя. Проверка
производится в случае замены крыльчатки 3, втулки лабиринта 7, валика
крыльчатки 10 или шайбы 24.
1. Смазав шлицы валика крыльчатки, ставят валик в подставку ЛМ.9621-594
шлицами вверх и запрессовывают при помощи приспособления ЛМ.9690-019
(рис. 121) втулку лабиринта 7.
2. Надевают на валик крыльчатки шайбу 24 и нагретую до 100° С крыльчатку
нагнетателя 3, при помощи того же приспособления запрессовывают
крыльчатку до упора в шайбу 24.
3. Установив валик с запрессованной крыльчаткой и втулкой лабиринта в
проверочные центры, проверяют торцовое биение крыльчатки на наибольшем
диаметре (рис. 122) и биение втулки лабиринта по наружному диаметру.
Допустимое биение крыльчатки не более 0,08 мм, а втулки лабиринта — не
более
0,035 мм. Биение можно уменьшить перемещением втулки или крыльчатки на
шлицах валика. Если достигнуть допустимого биения невозможно, крыльчатку
или втулку лабиринта заменяют.
4. На торцах шлиц крыльчатки и валика керном ставят метки спаренности.
5. При помощи приспособления ЛМ.9692-010 спрессовывают крыльчатку с
валика, а приспособлением ЛМ.9690-401—втулку лабиринта с валика
крыльчатки (см. рис. 114).
Ремонт фрикционной шестерни и замена сухарей. Неравномерный износ
конических поверхностей фрикционной шестерни и сухарей (глубиной менее 1
мм) разрешается устранять механической обработкой, при этом угол между
коническими поверхностями должен быть равен 90°. После механической
обработки прилегание конических поверхностей трения сухарей и шестерни
проверяют по краске, оно должно быть не менее 75%. Для более лучшего
прилегания указанных поверхностей разрешается подшаб-ровка или их
притирка, при этом необходимо учесть, что разница в весе сухарей должна
быть не более 1,5 г, а разница в весах комплектов сухарей (6 шт.)— не
более 20 г.
Один подобранный комплект сухарей с фрикционной шестерней клеймят
буквой «Л», другой — буквой «П». В фрикционные
шестерни, левую и правую, с подобранными комплектами сухарей ставят
промежуточные валики 35 с шестернями 39, при этом штифты сухарей должны
свободно и полностью входить в пазы подводка шестерни. Фрикционная
шестерня 33 должна поворачиваться относительно шестерни 39 свободно и
без захватов.