Ремонт клапана и распределительного валика
разъемных блоков дизелей М753 и М756
Наволакивание металла на штоках клапанов
удаляют мелкой шкуркой. Диаметр штока должен быть не менее 17,6 мм,
овальность и конусность не более 0,01 мм и биение относительно резьбы не
более 0,1 мм. Фаски клапана шлифуют на специальном приспособлении, а
также на токарном станке с электродвигателем, установленным на суппорте
под углом 60° к клапану.
Для шлифовки рекомендуется применять электрокорундовый шлифовальный круг
с керамической связкой, зернистостью 80 и твердостью С2. Клапан на
станке центрируют от штока, биение фаски клапана относительно штока не
более 0,03 мм. Размер от нижней плоскости клапана до фаски должен быть
не менее 2 мм.
При наволакивании металла тарелку клапана полируют по плоскости
соприкосновения с кулачком распределительного валика для снятия
излишнего металла. Твердость полированной поверхности HRC не менее 56.
При ослаблении посадки хвостовика 3 (см. рис. 60) распределительного
валика подбирают новый хвостовик, обеспечивая натяг, в пределах 0,005—
0,017 мм. Следует учесть, что повышение натяга приводит к увеличению
диаметра рабочей шейки валика на длине хвостовика, поэтому после
запрессовки нового хвостовика полируют шейку до получения требуемого
размера. При большом износе хвостовика заглушки 1 или его скручивании
устанавливают новую заглушку (резьба на заглушке левая).
Сборку головки в случае частичной или полной замены подшипников
распределительного или промежуточного валиков целесообразно начинать с
контрольной укладки валиков до установки клапанов на головке. Перед
укладкой валики полностью собирают.
Сборка распределительного валика. После проверки чистоты масляных
полостей и отверстий заворачивают заглушку и вставляют пружинное кольцо
8 (см. рис. 60). Заглушку с хвостовиком для привода тахометра ставят на
распределительный валик впуска правого блока.
На шлицы хвостовика 3 валика надевают шестерню б, прижав ее гайкой 5,
гайку шплинтовать не нужно, так как шестерня еще будет сниматься при
регулировке газораспределения. При посадке шестерни на хвостовик торец
шестерни не выступает за опорный бурт на распределительном валике, гайка
5 своим фланцем упирается в шестерню б, а не в торец хвостовика.
Проверяют боковой зазор шлицев хвостовика и шестерни, замеренный по
диаметру начальной окружности, который должен быть не более 0,35 мм.
Сборка промежуточного валика. В масляный канал валика устанавливают
заглушки 13, проверяя, не перекрыто ли сверление, подводящее смазку к
подшипнику. Заглушки контрят пружинными кольцами 14.
При сборке узла из деталей, работавших на ремонтируемом дизеле распорную
втулку устанавливают старую. Коническая шестерня сидит на промежуточном
валике с зазором 0,00—0,044 мм. Биение по начальному конусу зубьев
относительно рабочих шеек валика допускается не более 0,2 мм.
Требующуюся величину биения подбирают за счет перестановки шестерни на
шлицах промежуточного вала и окончательно закрепляют шайбу 12 после
регулировки зазора шестерен в головке блока.
Контрольная укладка распределительного и промежуточного валиков.
Проверяют чистоту, отсутствие забоин и заусенцев в подшипниках,
осматривают площадки под подшипники на головке блока, протирают
подшипники и площадки. Вставляют промежуточный валик в упорный подшипник
21 (см. рис. 59) и проверяют легкость вра-щения валика. Зазор между
валиком и отверстием в подшипнике должен быть не более 0,15 мм.
Устанавливают основание подшипников на свои места, проверяют клейма
спаренности и посадку подшипников по площадкам. На основания подшипников
укладывают валики, накрывают все подшипники крышками и равномерно
затягивают гайки крепления крышек. Основание упорного подшипника со
вставленным промежуточным валиком должно устанавливаться на головку, а
подшипник 26 промежуточного валика свободно лечь на опору головки.
Валики должны вращаться плавно, без прихватов.
Зазор между шейкой распределительного валика и отверстием в подшипнике
должен быть не более 0,2 мм, осевое перемещение валика в упорном
подшипнике не более 0,55 мм. Затем проверяют боковой зазор между зубьями
шестерен 6 (см. рис. 60) распределительных валиков впуска и выпуска и
шестерни промежуточного валика, который не должен превышать 0,35 мм.
Равномерность боковых зазоров за один оборот шестерни должна быть не
более 0,15лш, регулируют зазор за счет подбора шестерни и промежуточного
валика.
При замене валика привода тахометра или распределительных валиков
проверяют осевой зазор между торцом хвостовика заглушки 1 и дном паза в
сухаре привода тахометра. Эта проверка производится при установленной на
прокладку и закрепленной на четырех болтах крышке головки блока с
собранным приводом тахометра. Осевой зазор определяется величиной
перемещения валика привода тахометра от крайнего положения при упоре
бурта валика на втулку (оттянуть валик на себя) до упора валика в
хвостовик заглушки (валик перемещать до упора от себя). Зазор должен
быть не менее
0,8 мм, распределительные валики при этом сдвигают в направлении привода
тахометра в крайнее положение по упорному подшипнику. При необходимости
разрешается установить утолщенную прокладку под корпус привода тахометра
или подпилить торец хвостовика заглушки, но не более чем на 2 мм.
После предварительной укладки снимают валики, подшипники и делают
притирку клапанов и их установку.
Притирка и установка клапанов. Притирку клапанов делают не только при
ремонте дизеля, но во всех случаях снятия блока после длительной работы.
Перед притиркой вывертывают из клапанов тарелки и укладывают их в таком
порядке, который обеспечил бы при установке клапанов в головку
правильность спаривания тарелок с клапанами. Головку устанавливают так,
чтобы оси направляющих втулок располагались горизонтально.
Протерев от грязи седла клапанов и направляющих наносят на фаску клапана
притирочную смесь и вставляют клапаны в гнезда согласно клеймам. Клапаны
притирают карборундовым шлифовальным порошком (зерно 320), разведенным в
смеси масла с дизельным топливом. При ремонте дизелей М753 и М756
применяют установку, выполняющую притирку одновременно всех клапанов
обоих распределительных валиков. Такая установка значительно ускоряет
процесс притирки.
Ручную притирку производят при помощи ключа, прикладываемого в комплекте
инструментов к каждому дизелю. Притирку делают до появления сплошного
(непрерывного по окружности) матового пояска шириной не менее 1,5 мм на
рабочей фаске грибка и седла клапана.
Проверяют глубину посадки грибка клапана притертых клапанов (расстояние
от нижней плоскости головки до плоскости грибка клапана не более 3 мм.)
Слишком глубокая посадка клапана может привести к невозможности на
окончательной сборке получить необходимый зазор между затылком кулачка и
тарелкой клапана; возможность использования клапана при глубокой посадке
проверяется шаблоном (рис. 69). При этом замеряют выступание тарелки
клапана, ввернутой до упора в клапан. Если тарелки выступают более чем
на 6,2 мм над плоскостью фланца головки под крепление крышки, надо
заменить клапан или, в крайнем случае, седло клапана.
Плотность прилегания фаски клапана к седлу и правильность притирки
проверяют, наливая керосин в патрубки головки. Перед заливкой головку
устанавливают так, чтобы оси направляющих были
расположены горизонтально. Тщательно протерев клапаны и седла,
убеждаются в том, что клапаны цилиндра плотно прижаты к седлам
приспособлением (рис. 70).
Для проверки в патрубки головки заливают чистый керосин, покрывая им
весь диаметр грибка клапана; за 5 мин испытания течь и потение не
допускаются. После проверки нажатием на клапан сливают керосин в поддон
и повертывают головку на 180° для проверки другого ряда клапанов.
После проверки на герметичность вынимают клапаны, промывают головку в
моечной ванне раствором (соды 2 г и хромпика 2ч-5 г на 1 л воды) или
бензином Б-70 и обдувают сжатым воздухом. В масляных каналах головки не
должно быть раствора или грязи.
Перед сборкой насухо протирают направляющие седла и клапаны. Штоки
клапанов, смазав чистым маслом МК-22 или МС-20, ставят в направляющие
согласно клеймам. Для облегчения регулировки на общей сборке вырезы в
штоках клапанов устанавливают в сторону креп-ления коллекторов, т. е.
наружу (у всасывающих клапанов к фланцам всасывающих коллекторов, у
выпускных — к выпускным коллекторам).
На каждый шток клапана надевают малую, среднюю и большую пружины и
ввертывают тарелки клапанов с предварительно одетыми дисковыми замками.
Усики дискового замка должны входить в вырезы на штоке клапанов, в этом
случае прорези дискового замка также будут обращены наружу, чем и
обеспечится удобство регулировки.
На некоторых дизелях М756А и М753А усики дискового замка изготовлены
•под углом 90° к прорези. В этих случаях для удобства регулировки штоки
клапанов нужно повернуть на 90°.
Затем головку ставят на подставку с выступами (см. рис. 62, а) так,
чтобы клапаны каждого цилиндра упирались в деревянный выступ подставки и
закрепляют головку на подставке струбциной. Резьбу тарелок клапанов
сма-зывают касторовым маслом; приспособлением ЛM. 9690-238 сжимают
пружины клапана, введя при этом усик дискового замка в вырез на штоке, и
завертывают тарелку клапана. Шаблоном проверяют (см. рис. 69) величину
выступания тарелки клапана, полностью ввернутой в клапан над плоскостью
разъема головки с крышкой. Выступание должно быть 6,1 ±0,1 мм.
Снимают головку с подставки и сильным ударом резинового молотка
проверяют посадку тарелок клапанов в дисковых замках. Тарелки должны
войти в дисковые замки на полную глубину; выступание тарелок над кромкой
замка должно быть не более 1 мм.