Ремонт головки разъемных блоков дизелей М753 и
М756
При короблении нижней плоскости головки и
фланца под крышку свыше 0,35 мм головку и фланец обрабатывают так, чтобы
общая высота головки была не ниже 148 мм (при чертежном 150±0,1 мм), а
расстояние под основание подшипников от нижней плоскости не менее 115,7
мм (при чертежном размере 117±0,3 мм.) Глубина расточки под днище камеры
сгорания должна быть выдержана в пределах 2±0,1 мм.
Трещины, раковины и свищи в головке, кроме мест, указанных на рис. 66,
заваривают или заделывают специальными смолами.
Количество мест заварки должно быть не более 3, площадью не более 2 см2
каждое.
Замена и развертка направляющих клапанов. Если износ, овалы или конус
направляющей больше допустимых при ремонте, направляющую клапана
осторожно выпрессовывают, стараясь не повредить головку. Размер
отверстия в головке под направляющую клапана по чертежу 23 мм. наружный
диаметр направляющей 23 мм. При замене направляющей следует сохранить
натяг 0,019—0,060 мм. Если при выпрессовке будет повреждена поверхность
в головке, в ней развертывают отверстие до получения чистой поверхности
и запрессовывают ремонтную направляющую, обеспечивая тот же натяг
(0,019—0,060 мм). Развертывать отверстие в головке более 24 мм не
допускается. Изготовить новую направляющую можно из горячекатаной
прутковой бронзы Бр.АЖМцЮ-3-1,5 с твердостью не менее НВ130.
После запрессовки внутренний диаметр направляющих развертывают на станке
или вручную. При этом допустимая неперпендикулярность оси отверстия
направляющей относительно плоскости головки (не более 0,08 мм в
продольном направлении головки и не более 0,2 мм в поперечном)
устанавливается
индикатором по контрольному валику на длине 100 мм.
После замены или исправления направляющих клапанов производят зенковку
седел клапанов.
Замена и зенковка седел клапанов. Не очень глубокую выработку и
небольшой износ рабочей фаски седла клапана устраняют зенковкой рабочей
фаски. При ослаблении посадки или при повышенном износе рабочих фасок
седло заменяют.
Нарушение конусной поверхности под седло клапана поправляют зенкером,
центрируя его по направляющей клапана, а затем проверяют чистоту и
правильность гнезда по краске специальным калибром. При изготовлении
калибра руководствуются следующими данными: конусность седла и гнезда
1 : 50, диаметр вершины конуса седла 65,65±0,01 мм, диаметр расточки у
торца гнезда (вершина конуса) 65,45—65,47 мм. Седло подбирают таким об-
разом, чтобы при установке его в гнездо от руки
зазор между торцами седла и гнезда был 0,85—1,0 мм. В этом случае при
запрессовке седла обеспечивается необходимый натяг. Запрессовывают седло
до упора в торец гнезда, при этом допускается местный зазор не более
0,08 мм на У3 окружности.
После запрессовки для обеспечения надежной посадки седло завальцовывают
специальным инструментом, врезая инструмент в днище головки и отгибая
металл на наружную фаску седла. Завальцовку можно выполнять только на
дуге 270° окружности, так как седло очень близко подходит к кромке
камеры сгорания. Окончательно установленное седло зенкуют по рабочей
фаске. Для впускного и выпускного клапанов наибольший размер фаски 61,5±
0,07 мм.
После зенковки седла нижняя плоскость грибка клапана может быть удалена
от нижней плоскости головки не более чем на 3,0 мм. Для новых деталей
этот размер по чертежу равен 1,66 мм. Седло изготовляется из
бронзы Бр. АЖМц 10-3-1,5, Я5130.
Замена подшипников распределительных валиков. При износе опорных
поверхностей свыше допустимых подшипники заменяют. Подшипники
устанавливают на головку и совместно обрабатывают отверстия под
распределительные и промежуточный валики. При совместной обработке
непараллельность осей отверстий под валики относительно плоскости
головки блока, соприкасающейся с рубашкой и между собой, должна быть не
более 0,05 мм. Смещение оси отверстия под промежуточный вал от оси
отверстия под наклонную передачу не более 0,08 мм. Неперпендикулярность
оси отверстия под промежуточный вал к оси отверстия под наклонную
передачу не более 0,05 мм на длине 100 мм.
Глубина масляных проточек в подшипниках не менее
0,5 мм.
Расточку подшипников делают борштангой на любом расточном станке, на
котором можно установить головку. После расточки производят развертку
вручную; под развертку оставляют припуск не более 0,1 мм. Проверка
производится универсальным методом на плите при помощи контрольных
валиков и индикаторов.
В процессе ремонта возможна замена одного подшипника; в этом случае
подгоняют подшипник по высоте, а затем развертывают вручную совместно со
всеми подшипниками. При отсутствии ручной развертки и замене только
одного подшипника необходима подгонка его по распределительному валику и
проверка правильности прилегания к рабочей шейке по краске и свободного
вращения валика.
Зазоры между шейкой валика и отверстием подшипника должны быть в
пределах 0,06—0,12 мм. При зазоре до 0,2 мм расточку и развертку
отверстий в подшипниках можно не делать.
Возможен также ремонт за счет некоторой подрезки высоты подшипника и его
крышки с последующей совместной обработкой, как указано выше. При этом
высота крышки должна быть не менее 16 мм, межцентровое расстояние с
промежуточным валиком в пределах требований чертежа 54 мм и высота
центра расточки от привалочной плоскости под подшипник на головке не
менее 57,7 мм при чертежном размере 58+0,1 мм.
Торцовый износ упорного подшипника и, как следствие, увеличение осевого
хода распределительного валика свыше 0,55 мм разрешается устранять
наплавкой алюминия с последующей обработкой торцов и проверкой
отсутствия повышенного коробления по привалочным плоскостям и отверстиям
под распределительный и промежуточный валики. При необходимости делают
совместную обработку отверстий подшипников под эти валики, обеспечивая
необходимый зазор и параллельность.
Замена колец газового стыка. В процессе работы иногда происходит
ослабление завальцовки колец газового стыка или пригорания их к
алюминиевой прокладке.
Пригорание колец приводит к тому, что при разборке блока кольца
отделяются совместно с прокладкой.
Перед завальцовкой кольца восстанавливают канавки вручную
приспособлением (рис. 67) со специальным резцом. Ширина канавки 1 мм,
глубина 0,65 мм. В восстановленные канавки закладывают стальные кольца
из проволоки диаметром 1 мм, а затем приспособлением с роликом (рис. 68)
заваль-цовывают их. Кольца не должны выступать более чем на 0,35+0,05 мм
над плоскостью головки. Возможно использование старых стальных колец при
отсутствии на них повреждений; поврежденное стальное кольцо заменяют
новым из проволоки ОВС диаметром 1 мм. Если в канавке головки блока
большие повреждения и нет возможности завальцевать кольцо диаметром 1
мм, устанавливают кольца диаметром 1,2 мм, при этом кольцо должно
выступать из плоскости головки блока не более чем на 0,4 мм.
Замена крышки головки блока. Крышка является невзаимозаменяемой деталью
по отношению к головке блока и при замене их совместно обрабатывают.
Обрабатывают крышку заподлицо с задним торцом головки и соосно по
отверстию под привод тахометра.