Дефектация разъемных блоков дизелей М753 и М756

  Главная      Учебники - Двигатели     Тепловозные дизели М753 и М756. Разборка, ремонт, сборка (Бабич Г.С.) - 1968 год

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   .. 29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

 

 

Дефектация разъемных блоков дизелей М753 и М756

 

 

 Объем работ по ремонту и восстановлению блоков определяют при дефектации. Дефектация включает в себя гидравлическое испытание блока, осмотр и обмер основных рабочих поверхностей.

Опрессовкой определяют отсутствие дефектов литья, трещин и сквозных кавитационно-коррозийных разрушений.

Г идроиспытание разъемных блоков. (опрессовку) делают на макетном картере, установленном на поворотной тележке для сборки дизеля (см. рис. 5).

 

 

Рис. 65. Приспособление ЛМ. 9690-179 для выпрессовки (а) и запрессовки (б) гильз
в рубашку:
1 — крышка; 2 — болт; 3— предохранительные диски; 4 — гайка; 5 — скоба

 

 



Для макетного картера используют серийный работавший картер дизеля М753 или М756, не имеющий дефектов, связанных с нарушением жесткости и прочности картера.

На макетном картере должны быть установлены подвески, корпус привода топливного насоса, опоры топливного насоса и стяжные шпильки картера. Плоскости под блоки с установочными штифтами, расточки отверстий под гильзы, плоскости под привод и опоры топливного насоса должны соответствовать требованиям чертежа. Гайки шпилек крепления подвесок, корпуса привода к топливному насосу и опор топливного насоса, а также гайки стяжных шпилек картера должны быть затянуты усилием, соответствующим затягиванию их при сборке дизеля.

 

При использовании картера дизеля М756 или М753Б под силовые шпильки устанавливают проставочные втулки высотой 40 мм, так как силовые шпильки дизелей с моноблоками длиннее на 40 мм. Заводской макетный картер выдерживает 100—150 гидроиспытаний и проверок овализации гильз.

Гидроиспытание проводят следующим образом.

Устанавливают блок на картер приспособлением; перед установкой укладывают бумажные прокладки на привалочные плоскости картера. Шпильки на макетном картере затягивают так же, как при сборке дизеля.

 

 

Если нет макетного картера, опрессовку можно делать на картере дизеля, сняв нижний картер, коленчатый вал, выпускные и всасывающие коллекторы. Опрессовывают блоки горячей водой при температуре 80—90° С под давлением 3 кГ/см2. Продолжительность опрессовки зависит от времени, необходимого для тщательного осмотра головки и рубашки.

После прогрева блока горячей водой закрывают краны на шлангах пароотводящего штуцера и отвода воды из блока. Перед закрытием кранов проверяют отсутствие воздуха в системе. Если из шланга, надетого на паро-воздушный штуцер, выходит воздух, прокачивают блок до появления воды без пузырьков. После удаления воздуха из системы, нагрева воды до требуемой температуры и создания необходимого давления осматривают стенки головки и рубашки с наружной стороны, полости патрубков впускных и выпускных клапанов, полости головки корытообразной формы и камеры сгорания. Все места, где появляется вода, отмечают цветным карандашом.

При опрессовке обращают особое внимание на стенки впускных и выпускных патрубков и стенки колодцев под гайки силовых шпилек. При наличии трещин или сквозных свищей и раковин головку заменяют.

 

Появление при опрессовке течи воды из контрольных отверстий 55 (см. рис. 59), распотоженных по оси цилиндров, свидетельствует о просачивании воды через четыре верхних уплотняющих кольца гильзы. Течь воды и масла может быть также следствием большой выработки нижнего посадочного пояса рубашки блока. Выработка этого пояса вызывается перемещением гильзы из-за ударов поршня о гильзу при изменении направления движения поршня в н. м. т.

Нижняя часть гильзы может перемещаться на величину зазора между диаметром рубашки и диаметром центрирующего пояса в гильзе, т. е. на 0,03— 0,12 мм (зазор в нижней части необходим для обеспечения правильной посадки гильзы в рубашке). Верхняя часть гильзы опорным буртом прижата к рубашке и при изменении направления движения поршня в в. м. т. таких перемещений гильзы не происходит.

Течь воды из контрольных отверстий 55 колодцев силовых шпилек указывает на наличие трещин или сквозных раковин в стенке между отверстиями под силовые шпильки и водяной полостью рубашки. В этих случаях решение

о возможности и характере ремонта принимается после полной разборки блока и выпрессовки гильз. Может иметь место течь воды из трещины в стенке гильзы или в стенке рубашки блока вследствие кавитационного разрушения гильзы или рубашки. В этом случае гильза подлежит замене, а рубашка ремонту.

После 3 500—4 000 ч работы, даже при отсутствии течи воды через стенки рубашки или гильзы, целесообразно разобрать блок и выпрессовать гильзу для осмотра, так как кавитационные разрушения могут быть достаточно большими. Результаты опрессовки заносят в ведомость дефектов с указанием возможности использования или характера ремонта.

Наружным осмотром и обмерами определяют отсутствие повреждений, сколов, забоин и повышенных износов, овалов и конусов, из-за которых дальнейшее использование деталей не может быть рекомендовано.

На головке блока не допускаются трещины, свищи, раковины и другие дефекты литья. Ослабление посадки направляющих клапанов и седел, нарушение завальцовки проволочных колец газового стыка, ослабление посадки сшивных шпилек, задиры по рабочим поверхностям подшипников распределительных валиков, повышенный износ направляющих клапанов и рабочих фасок седел клапанов — все это требует ремонта с заменой деталей.

Направляющие клапанов впуска замеряют по внутреннему диаметру в двух поясах на расстоянии 7 мм от верхней кромки и 15 мм от нижней кромки; направляющие клапанов выпуска — на расстоянии 15 мм от верхней и нижней кромок. В каждом поясе замер делают в двух направлениях — вдоль и поперек головки. Перед обмером зачищают внутренний диаметр от наволакивания металла и нагара. Обмер производится прибором для внутренних измерений, настроенным по эталонному кольцу; внутренний диаметр эталонного кольца 18^0,002 мм. Данные обмеров заносят в карту обмера. При внутреннем диаметре свыше 18,35 мм направляющие подлежат замене.

Износ седел клапанов проверяется визуально; незначительная выработка устраняется совместной притиркой седла и клапана. Большие выработки на седле клапана устраняют специальным зенкером.

На рубашке блока не допускаются глубокие кавитационные разрушения стенок и верхнего центрирующего пояска, значительная выработка нижнего центрирующего пояска, свищи и раковины. Такие блоки подлежат ремонту. Допускаются кавитационные разрушения глубиной не более 1,5 мм и общей площадью не более 35 см2, не выходящие на верхний центрирующий бурт и опорную поверхность гильзы, нижний центрирующий поясок в местах прилегания уплотнительных резиновых колец и на стенки отверстий под силовые шпильки. Кавитационное разрушение рубашки после 3 000—5 000 ч работы происходит обычно в плоскости движения шатуна и под углом 45° к этой плоскости (в зоне окон перепуска воды из рубашки в головку блока, на верхнем центрирующем пояске и опорной поверхности бурта гильзы)

 

На рабочей поверхности гильзы не должно быть трещин, выкрашивания азотированного слоя, продольных рисок глубиной более 0,05 мм, износа более 0,5 мм на сторону. Допускаются мелкие раковины величиной не более 0,2 мм и глубиной не более 0,3 мм, расположенные некучно и общим числом не более трех; налет коррозии в виде отдельных пятен площадью не более 1 см? и количеством тоже не более трех. На наружной поверхности гильзы могут быть допущены местные точечные кавитационные разрушения площадью 2,5 см2 и глубиной до 1,5 мм общим числом не более 5 на поверхности. На опорной поверхности бурта и на верхнем центрирующем пояске гильзы допускаются кавитационные разрушения глубиной не более 0,2 мм.

Максимальный износ гильзы обычно бывает в районе остановки первого поршневого кольца при положении поршня в в. м. т. Износ в этом месте замеряют индикатором типа «Федераль» (со специальной острой ножкой), закрепленным на обычной подставке. Разность показаний индикатора при замерах поверхности над первым поршневым кольцом, на котором износ фактически отсутствует, и в зоне остановки первого поршневого кольца дает величину максимального износа. При износе свыше 0,5 мм на сторону гильза ремонту не подлежит, так как при шлифовке будет полностью снят азотированный слой.

На рабочих фасках впускных и выпускных клапанов не допускается выработка (износ), не поддающаяся исправлению шлифовкой, сильные задиры на поверхности штоков и трещины в вырезе для замка клапана и у грибка. Незначительные риски глубиной 0,1 мм, длиной 10—15 мм и задиры на штоке клапана зачищают и полируют. Рабочую фаску клапана притирают при незначительной выработке или шлифуют при большей выработке.

Шток клапана обмеряют индикаторной скобой в двух поясах и двух взаимно перпендикулярных положениях. Первый пояс обмера находится на расстоянии 30 мм от торца штока, второй — на расстоянии 75 мм от того же торца. Данные обмера заносят в карты обмеров.

На валиках промежуточном и распределительных и их подшипниках не допускаются повреждения рабочих поверхностей, сколов металла, глубоких рисок, трещин, ослабления посадки шестерен.

Ослабление посадки хвостовика в распределительном валике может привести к тому, что стопорный штифт будет срезан, шестерня выйдет из зацепления, в результате чего может произойти авария блока.

На рабочих поверхностях подшипников допускаются кольцевые риски глубиной до 0,5 мм и шириной до 1 мм. Риски полностью не выводят, а скругляют острые кромки, заглаживая поврежденные места гладилкой. Риски глубиной до 0,5 мм и забоины на рабочих шейках зачищают до скругления острых кромок и тщательно полируют мелкой крокусной шкуркой. Наволакивание металла на кулачках валиков также зачищают и полируют без нарушения профиля кулачка; место перехода профиля кулачка в окружность зачищать запрещается.

Перед микрометражем рабочие шейки и подшипники зачищают от заусенцев, рисок и других неровностей гладилкой и мелкой шкуркой. Замер рабочих шеек валиков делают микрометром, а подшипников—индикатором для внутренних измерений. При замере подшипники с крышками должны быть установлены на свои места в соответствии с номерами на блоке и затянуты равномерно, как при окончательной сборке. Допускается максимальное увеличение зазора между внутренним диаметром подшипников и диаметром рабочих шеек до 0,20 мм.

Шестерни заменяют при повышенном износе зубьев или шлицев, наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя на зубьях или скола зубьев. Для цилиндрических шестерен уменьшение толщины зуба по зубо-меру допускается до 3,33 мм, но зазор по зубьям спаренных шестерен должен быть не более 0,35 мм, при чертежном 0,1—0,25 мм.

На конической шестерне промежуточного валика толщина зуба по зубо-меру должна быть не менее 5 мм, а для зуба шестерни на валике наклонной

передачи не менее 4,97 мм. При этом зазор в зубьях конической пары должен быть не более 0,3 мм, при чертежном 0,1—0,26 мм.

На пружинах не допускаются скольг, трещины, потеря упругости свыше величин, указанных в табл. 15, и неперпендикулярность торцов относительно оси более 1,5 мм.

Следующие детали блока подлежат проверке на магнитном дефектоскопе: распределительный вал; клапаны впуска; промежуточный вал; коническая шестерня распределения; цилиндрические шестерни распределения; пружины клапана (большая, средняя и малая).

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   .. 29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..