Поршень дизелей М753 и М756 (см. рис. 54) изготовлен штамповкой из
алюминиевого сплава АК-4 ГОСТ 4784—49. Днищу поршня, являющемуся нижней
частью камеры сгорания цилиндра, придана специальная форма, при которой
достигается лучшее смесеобразование, способствующее эффективному
сгоранию впрыскиваемого топлива. Вафельная поверхность днища повышает
прочность поршня и обеспечивает хорошую теплоотдачу.
Алюминиевый поршень имеет сравнительно большую теплопроводность и малый
вес, благодаря чему днище хорошо охлаждается, а в связи с малым весом
поршня облегчаются условия работы кривошипно-шатунного механизма.
Однако, нагреваясь, такой поршень значительно расширяется, что является
его недостатком, так как зазор между рабочей поверхностью поршня и
гильзой при холодном поршне непрогретого дизеля довольно значителен, что
вызывает глухой стук поршня об гильзу при перемене направления движения
поршня, особенно слышный при пуске дизеля.
Ранние модели дизелей М753 и М753А выпускались с разъемными блоками. На
этих дизелях устанавливались поршни с четырьмя кольцами. Более поздние
модели дизеля (М753Б) выпускаются с неразъемными блоками и в них, как и
на дизелях М756А, установлены поршни с пятью кольцами.
Поршни ранних моделей отличаются от поршней последних моделей тем, что у
них нет скосов на головке. При постановке поршней старых моделей в
моноблоки со сферическими камерами поршни должны быть доделаны так, как
показано на рис. 54.
Из пяти поршневых колец два размещены вместе в нижней канавке. Верхнее
кольцо стальное, трапециевидное с покрытием пористого хрома по
поверхности трения о цилиндр, нижнее — также стальное, трапециевидное,
но с конической поверхностью трения и вырезами. Два следующих кольца
чугунные конические. Конические кольца надеты на поршень так, чтобы
основание конуса было обращено вниз, в сторону юбки поршня. Замки всех
колец косые со срезом под углом 45°, для уменьшения прорыва газов в
картер замки колец располагаются под углом 180° по отношению друг к
другу. Хорошо приработавшиеся кольца не допускают прорыва газов из
камеры сгорания в полость картера и предохраняют от проникновения масла
в камеру сгорания.
Поршневой палец плавающего типа изготовлен из легированной стали. Палец
полый, наружная поверхность его цементируется и полируется, внутренняя
поверхность шлифуется. С обеих сторон на внутренней поверхности пальца
имеются выточки с дюралевыми заглушками, предохраняющими зеркальную
поверхность гильзы цилиндра от повреждения поршнем. Поверхность
заглушки, соприкасающаяся со стенкой гильзы, обработана по сфере. В
заглушках просверлены отверстия для выхода воздуха из внутренней полости
пальца.
Разборка. Поршневые кольца снимают с поршня,
если необходимо произвести какие-либо ремонтные работы по поршню, как,
например, замену втулок в бобышках или смену кольца. Стальные кольца,
как правило, могут работать почти без замены. Снимать кольца надо только
с помощью приспособления (рис. 55), обеспечивающего минимальный развод
колец. Если приспособления нет, то под кольцо заводят три пластинки
толщиной 1—1,5 мм и по ним осторожно сдвигают кольцо с поршня.
Перед дефектацией поршни должны быть промыты в ванне или в моечной
машине для снятия нагара. Раствор для снятия нагара с поршней:
Кальцинированная сода..............................15 г
Вода ...............................................1 л
Каждый компонент растворяют отдельно при температуре 80—100° С,
промывают поршни при температуре раствора 80—100° С. Поршни с кольцами
погружают в раствор на 1—2 ч (в зависимости от
толщины и плотности нагара) днищем вниз и через каждые 20—30 мин
поочередно вынимают из раствора и погружают в холодную воду, после чего
опять опускают в раствор. В холодной воде удаляют размягченный нагар
травяными щетками и деревянными палочками. Операцию повторяют до полного
удаления нагара.
Нагар разрешается снимать пемзой. Особое внимание при промывке должно
быть обращено на чистоту канавок и масляных отверстий. Поршневые кольца
и заглушки промывают отдельно.
Из всех дренажных отверстий, расположенных на юбке поршня и в нижней
канавке, следует полностью удалить нагар с помощью сверла. Наклонные
отверстия на юбке очищают сверлом диам 4 мм, а отверстия в канавке —
сверлом диам 3 мм. После промывки все детали поршневой группы
ополаскивают в бензине и обдувают сухим сжатым воздухом.
Дефектация. Состояние поршневых колец и
положение колец в канавках проверяют наружным осмотром и замерами без
снятия поршневых колец.
Помимо явно дефектных поршневых колец при осмотре поршневой группы
подлежат замене: кольца, имеющие износ конуса по высоте более 1,5 мм (на
расстоянии не более 15 мм от начала замка допускается полный износ
конуса), кольца с шириной замка в свободном состоянии менее 18 мм
(ширину замеряют по хорде, по наружному диаметру кольца), кольца с
зазором в стыке замка более 2 мм (замеряют в кольце диаметром 180+0-03
мм), поршневые кольца с рисками, сколами хрома или прихваченные в
канавках.
При замене поршня заменяют все поршневые кольца новыми. Все кольца гильз
подвергают дефектации и заменяют стальные дефектные, а также все
чугунные кольца. На кольце, снятом с поршня для дефектации, помечают
номер поршня, номер канавки и верхнюю часть кольца, чтобы после
дефектации поставить его в требуемое положение и в ту же канавку. Особое
внимание при дефектации следует обратить на внутреннюю и наружную
поверхности поршня.
Трещины на поршне выявляют тщательным наружным осмотром при помощи лупы
не менее 7-кратного увеличения, постукивая медной выколоткой по поршню.
Поршень перед этим должен быть смочен в керосине в течение
3—5 мин и насухо вытерт.
Трещины любого размера и расположения, излом перемычек между канавками и
выгорание днища со стороны камеры сжатия глубиной более 1 мм или
площадью свыше 2 см2, риски на юбке или задиры глубиной более 0,2 мм не
допускаются. Не допускается также ослабление посадки втулки в бобышках и
ослабление стопорных втулок.
На магнитном дефектоскопе проверяют палец поршня. При наличии трещин и
твердости цементированной поверхности менее HRC 58 палец заменяют.
После наружного осмотра деталей поршневой группы
делают микрометрический обмер и определяют, какие детали по износу не
вышли за пределы допустимых размеров. На рис. 54 показаны способы
определения зазоров между поршневыми кольцами и поршнем и приемы
проверки положения колец в канавках поршня. Результаты дефектации,
обмеров и заключение о характере ремонта записывают в ведомость
дефектов.
Ремонт. Вмятины, а также следы выгорания на
поверхности камеры сгорания глубиной не более 1 мм и площадью не более 2
см2, а также риски, забоины, задиры на рабочей поверхности юбки поршня
тщательно зачищают (допускаются невыведенные продольные риски глубиной
до 0,2 мм). Риски, забоины и задиры на внутренней поверхности втулки в
бобышке поршня, а также овальность или конусность свыше 0,02 мм не
допускаются. Разрешается выводить обработкой указанные дефекты, при этом
диаметр отверстия не должен превышать 50,12 мм. В этом случае монтажный
зазор обеспечивается установкой поршневого пальца увеличенного размера.
Монтажный натяг при замене втулки в бобышках поршня должен находиться в
пределах 0,06—0,08 мм, овальность отверстия под втулку до 0,03 мм.
В отверстия бобышек втулки запрессовывают, охладив их в жидком азоте или
нагрев поршень до 150—180° С. После окончательной сборки узла втулки
растачивают, обеспечив зазор между втулками и пальцем поршня не более
0,02 мм. Овальность юбки поршня допускается до 0,15 мм, при этом меньшая
ось овала должна быть расположена в плоскости бобышек или отклоняться от
нее на угол не более ±30°.
Сборка. Поршень с кольцами, пальцем и
заглушками подбирают по весу так, чтобы разновес всех 12 поршней одного
дизеля не превышал 10 г, а разновес шести комплектов, состоящих из
главного и прицепного шатуна с поршнями в сборе с кольцами и другими
деталями, не превышал 20 г. Если подобрать поршни по весу не удается,
разрешается снимать металл в нижней части поршня, проточив пояс Л
(диаметр 165 мм) до диаметра не более 167 мм, сохранив радиус 8 мм в
месте перехода от цилиндрической части проточки к поясу (см. рис. 54).
После подбора поршня на свободном от клейм месте на плоской стороне
бобышки, обращенной в сторону нижнего торца юбки, наносят номер
двигателя, состоящий из четырех цифр, расположенных вправо после буквы М
и дефисом, за которым следуют цифры, обозначающие модель дизеля,
например, «753». Там же набивают порядковый номер цилиндра, в котором
будет установлен поршень, и буквы «П» и «Л», указывающие на
принадлежность поршня к правому или левому блоку.
Все детали поршневой группы перед сборкой должны быть промыты в
авиационном бензине или четыреххлористом углероде и продуты сжатым
воздухом. Кольца во 2-ю, 3-ю и 4-ю канавки ставят так, чтобы знак «В»
(верх) на кольце был обращен в сторону камеры сгорания. Кольцо при
сжатии не должно задерживаться в глубине канавки. При вращении поршня с
надетыми кольцами в горизонтальной плоскости кольца должны плавно
перемещаться в канавках под влиянием своего веса. Зазор между поршневым
пальцем и отверстием во втулке поршневого пальца для нового поршневого
пальца и новой втулки допускается 0,014 мм, для работавшей пары—0,02 мм.
Скомплектованные поршни направляют на общую сборку дизеля.