Ремонт головки цилиндров дизелей А-01, А-01М и А-4

Ремонт головки цилиндров дизелей А-01, А-01М и А-4

В головке цилиндров наиболее частыми дефектами являются: выработка гнезд клапанов газораспределения,

износ направляющих втулок клапанов, трещины, нарушение герметичности стаканов форсунок, течь воды по технологическим сферическим заглушкам, коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров, погнутость, повреждение резьбы и обломы шпилек.

Трещины в головке цилиндров могут появляться вследствие отложения большого слоя накипи в водяной рубашке. При ремонте накипь удаляют способом, применяемым при удалении накипи в водяной рубашке блока цилиндров.

Для выявления трещин и их характера, герметичности уплотнения стакана форсунки головку цилиндров подвергают гидравлическому испытанию под давлением 4 кГ/см2 в течение 2 мин.

Если течь наблюдается по поверхностям отверстий под шпильки крепления головки цилиндров или под штанги толкателей, то запрессовывают ремонтные втулки (рис. 107), предварительно смазав поверхность втулки нитрошпаклевкой АШ-30.

Трещины в рубашке охлаждения устраняют так же, как при ремонте блока цилиндров (заваркой без предварительного нагрева или эпоксидными пастами).

Трещины на плоскости прилегания головки к блоку цилиндров заваривают только с предварительным нагревом детали. Перед нагревом из головки вывертывают все шпильки, выпрессовывают стаканы форсунок и направляющие втулки клапанов, а все обработанные поверхности смазывают меловым раствором с шамотной глиной и резьбовые отверстия (в зоне сварки) заглушают асбестом. Для вывертывания шпилек применяют шпильковерты.

Стакан форсунки выпрессовывают при помощи съемника (рис. 108). Если нет съемника, стакан форсунки можно удалить следующим способом. Завертывают в стакан форсунки чистовой метчик М24Х3 (на 2—3 нитки) и со стороны отверстия под

распылитель ударом прутка диаметром 8—9 мм в упор метчика выбивают стакан. После вывертывания метчика следы резьбы на внутренней поверхности стакана форсунки тщательно зачищают. Затем разделывают трещину так же, как при ремонте блока цилиндров. Головку нагревают в печи предварительно до 200—250° С в течение 20—25 мин, а затем окончательно до 600—650° С в течение 20 мин при температуре в печи 700—750° С. Заварку ведут горелкой ГС-53 с наконечником № 4 или 5, применяя в качестве присадочного материала прутки из серого чугуна. Флюсом служит бура.

Металл наплавляют сплошным швом, не допуская охлаждения головки до температуры ниже 350° С. При охлаждении повторяют нагрев головки. Количество нагревов не ограничивают. Для устранения напряжений в сварном шве заваренную головку снова нагревают до 600— 650°С в течение 10—12 мин (при температуре печи 700—750°С), а затем охлаждают в термостате в течение 10—12 ч.

После заварки головку проверяют на герметичность-

Плоскость прилегания головки к блоку цилиндров шлифуют на плоскошлифовальном станке, предварительно зачистив сварные швы заподлицо с основным металлом.

Головку цилиндров очищают от обмазки, асбеста в резьбовых отверстиях и окалины в полостях стаканов форсунок и отверстиях под направляющие втулки клапанов, а резьбовые отверстия калибруют.

Головку собирают со стаканами форсунок, затягивая гайки крепления их специальным ключом (рис. 109), завертывают шпильки и при помощи оправки (рис. 110) запрессовывают новые направляющие втулки клапанов, натяг которых должен быть в пределах 0,03—0,05 мм, а выступание их над опорной площадкой пружины клапана должно быть равно 30 мм. После запрессовки внутренний диаметр направляющих втулок развертывают до размера 12+0’027 мм или до ремонтного размера 11,6 +0,027 мм.

Привалочную к блоку цилиндров плоскость головки шлифуют и в том случае, если коробление этой плоскости превышает 0,15 мм.

Седло для впускного клапана ремонтируют, фрезеруя его при помощи комплекта фрез, в следующем порядке (рис. 111):

фрезеруют рабочую фаску зенкером под углом 120° до получения чистой, ровной поверхности;

фрезеруют внешнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150° до получения ширины рабочей фаски 2—2,5 мм.

При большом утопании (более 2,3 мм) впускного клапана гнездо растачивают на ремонтном заводе для установки ремонтного седла до диаметра 66 мм на глубину 7+0,1 мм. Ремонтное седло (рис. 112) запрессовывают до упора в торец гнезда с натягом 0,05—0,08 мм, его изготовляют из чугуна, близкого по химическому составу к чугуну головки цилиндров.

Дефекты на седлах для выпускных клапанов устраняют зенкерова-нием вручную при помощи приспособления (рис. 113) с напайкой пластин из твердого сплава типа ВК-ЗМ или шлифованием седел с последующей притиркой клапанов. Новые седла устанавливают также при утопании новых клапанов более 2,8 мм. Выпрессовывают седло для выпускного клапана остро заточенным зубилом или съемником, а запрессовывают при помощи оправки (рис. 114) до упора в торец с натягом 0,05—0,08 мм.

В случае ослабления посадки седла для выпускного клапана место посадки обрабатывают зенкером до диаметра 56,25 мм на глубину 12,2±0,1 мм под ремонтное седло, которое изготовляют из специального жаропрочного чугуна твердостью HRC 50—60. Перед установкой нового седла головку нагревают до 100—120° С.

Фаски седла для выпускного клапана обрабатывают в следующем порядке:

фрезеруют рабочую фаску зенкером под углом 90° до получения ровной чистой поверхности;

фрезеруют внешнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 120—150° до получения ширины рабочей фаски 1,5—2,0 мм.

После фрезеровки клапаны притирают. При правильных углах рабочих фасок клапанов и седел для них матовый поясок на седле должен начинаться у основания большого конуса (рис. 115), а на тарелке клапана не ближе 1,5 мм от наружного диаметра. Не допускаются разрывы матовой полоски на тарелке клапана и седла, а также заметное углубление матовой полоски на фаске клапана.

После притирки головку цилиндров, клапаны и направляющие втулки промывают, а собранную с клапанами головку проверяют на герметичность керосином.

Если фрезеровать фаски выпускных седел трудно вследствие их высокой твердости, то рабочую фаску шлифуют. При шлифовке используют переносный высокочастотный прибор ГАРО модели 2215, который питается от сети переменного тока через трансформатор-напряжением 36 в. Число оборотов вала прибора 11 000 в минуту. Шлифовальный камень К4 4025СМ1 —СМ2К заправляют под углом 45°. Для шлифовки седел выпускных клапанов можно также использовать планетарно-шлифовальное приспособление ОПР-1334А.

Износ направляющих втулок клапанов определяют замером при помощи индикаторного нутромера 10—18 мм. Если внутренний диаметр втулки не более 12,06 мм для впускных и 12,09 мм для выпускных клапанов, то допускается работа с клапаном, бывшим в эксплуатации, у которого диаметр стержня не меньше 11,91 мм для впускных и 11,84 мм для выпускных клапанов.

Если же износ втулок достиг до 12,10 мм для впускных и 12,15 мм для выпускных клапанов, то втулка пригодна для дальнейшей работы только в сопряжении с новым клапаном.

Рис. 108. Съемник для снятия стакана форсунки:
1 — шайба; 2 — резиновая втулка; 3 — гайка; 4 — винт; 5 — рукоятка.

содержание .. 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 ..