РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ДИЗЕЛЕЙ А-01,
А-01М и А-4
Ремонт блока цилиндров
В процессе эксплуатации на внутренних стенках
блока цилиндров может образоваться слой накипи, ухудшающей охлаждение
двигателя. В блоке цилиндров могут возникнуть следующие дефекты: трещины
и раковины в водяной и масляной полостях, обломы шпилек и болтов в
резьбовых отверстиях, износ резьбы в резьбовых отверстиях, течь воды и
масла по технологическим заглушкам и пробкам, износ бронзовой втулки
передней опоры распределительного вала, ослабление посадки под шпильки
крепления головки цилиндров и крышек коренных подшипников.
Для удаления накипи в блоках наиболее часто используют раствор соляной
кислоты, нагретый до 60—90° С. При большом слое накипи или при плотной
ее структуре с преобладанием силикатных солей соляную кислоту применяют
с добавлением 20 г/л фторида натрия (NaF) или аммония (NH4F). Однако
такие кислотные растворы вызывают коррозию металла. Поэтому для
уменьшения корродирующего действия кислоты в нее вводят ингибиторы
(замедлители) коррозии, из которых наиболее эффективны уротропин,
формалин, замедлители ПБ-5 и ПБ-б и фурфурол.
Для быстрейшей нейтрализации остатков кислоты блок
промывают водой, в которую вводят так называемые пассиваторы (хроматы,
сода), имеющие щелочной характер.
При удалении накипи кислотным раствором (как, впрочем, и при всех
операциях, связанных с применением кислот и щелочей) нужно остерегаться
ожога и отравления парами. Поэтому необходимо хорошо проветривать
помещение и знать правила техники безопасности в обращении с кислотами,
щелочами и их растворами.
Для выявления мест и характера трещин водяную рубашку блока цилиндров
подвергают гидравлическому испытанию под давлением
4 кГ1см2 в течение 2 мин.
Бракуют блоки с трещинами вдоль всей длины бонок резьбовых гнезд шпилек
крепления головок цилиндров и крышек коренных подшипников, а также с
трещинами, проходящими через гнезда под вкладыши подшипников коленчатого
вала и выходящими на верхнюю плоскость.
Наибольшее распространение получил способ заварки трещин без
предварительного нагрева или ремонт с использованием паст на основе
эпоксидных смол.
Перед заваркой концы трещины засверливают сверлом диаметром 3—4 мм, а
трещину по длине разделывают слесарным зубилом под углом 90—120° на
глубину, равную 3U толщины стенки. Затем трещину зачищают шлифовальной
машинкой ШР-6 с кругом ПП80Х20Х20 или И-54А с шлифовальным кругом
ПП175X25X32.
При электросварке применяют чугунные электроды, электроды из
качественной стали с обмазкой и медные, облицованные жестью (или
медно-никелевые). Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины
свариваемых стенок в пределах 3—5 мм.
Качество шва при электросварке зависит от величины тока. Ее
устанавливают регулятором в соответствии с диаметром электрода. Обычно
величину тока принимают из расчета 45 а на 1 мм диаметра электрода. Для
высококачественной сварки длину дуги следует выдерживать как можно
короче (3—4 мм).
Для уменьшения напряжений заварку выполняют разрывами, отдельными
участками длиной по 40—60 мм, но создавая сплошной шов на всей длине
трещины.
При газовой сварке применяют в качестве присадочного материала чугунные
прутки или латунь (например, марки Л62).
Вместо чугунных прутков можно применять выбракованные поршневые кольца,
которые необходимо тщательно обезжирить. Флюсом служит бура. При
использовании латуни стенки канавки подогревают газовым пламенем.
После сварки наплавленный шов зачищают шлифовальным кругом заподлицо с
основным металлом. После заварки проверяют, нет ли коробления
плоскостей, граничащих с зоной сварки.
При заделке трещин и пробоин на поверхностях масляного картера и водяной
рубашки применяют эпоксидные пасты следующего состава (в весовых
частях):
В этом случае также разделывают трещину, поверхность зачищают
шлифовальным кругом вдоль трещины до металлического блеска по обе
стороны на расстоянии 15—20 мм, а затем на зачищенную поверхность
зубилом наносят частые мелкие зазубрины для лучшего схватывания пасты с
металлом. Перед нанесением пасты подготовленную поверхность обезжиривают
уайт-спиритом или ацетоном и трещину прогревают инфракрасной лампой до
70—80° С или просушивают в течение
15—20 мин при температуре не ниже 20° С.
Пасту не следует хранить длительное время, и
готовить ее нужно непосредственно перед заделкой, так как она быстро
затвердевает.
Трещину заполняют пастой, тщательно втирая ее и уплотняя шпателем или
роликом. На большие трещины и пробоины накладывают
2—3 слоя с использованием стеклоткани, промазанной пастой в каждом слое.
Затем блок просушивают в течение 24 ч при температуре воздуха 20° С или
в течение 4 ч в сушильном шкафу при 100° С.
После сушки поверхность зачищают шлифовальным кругом, а блок испытывают
на герметичность водой под давлением 4 кГ1см2. Потение в зоне трещины не
допускается.
Течь воды по мелким раковинам может быть устранена постановкой резьбовых
пробок М6-М14 на лаке «герметик» или эпоксидной смоле ЭД-6.
При обломе шпилек или болтов вывертывают оставшиеся части (роликовым
патроном, при помощи наваренной гайки или керном). Если обломанная часть
шпильки находится глубоко в отверстии, кернят ее по центру, высверливают
сверлом, диаметр которого должен быть равен наружному диаметру резьбы.
Затем отверстие обрабатывают под установку шпильки с ремонтной резьбой
или резьбовой стальной втулки, которую устанавливают в местах,
крепящихся болтами. Наружную резьбу втулки перед ввертыванием смазывают
масляной краской (например, суриком) или лаком «герметик». Втулки
ввертывают заподлицо с основной плоскостью блока цилиндров, раскернивают
по наружной резьбе в 3—4 точках и зачищают плоскость.
При срыве резьбы гнезд под шпильки крепления головки цилиндров ее
исправляют, нарезая ремонтную резьбу (М18Х1.5) и устанавливая ремонтную
шпильку из стали 40Х так, чтобы были обеспечены размеры глубины резьбы и
фаски на шпильке (см. рис. 8).
При износе бронзовой втулки передней опоры распределительного вала до
размера 54,26 мм ее заменяют ремонтной втулкой, имеющей припуск по
внутреннему диаметру не менее 0,5—0,7 мм.
Натяг втулки в блоке должен быть в пределах 0,045—0,105 мм- При
запрессовке следует совмещать маслоподводящее отверстие во втулке с
масляным каналом в блоке.
В случае износа остальных опор распределительного вала в отверстия блока
запрессовывают ремонтные втулки из чугуна СЧ 21-40 с наружным диаметром
61 мм, величина натяга та же.
При ремонте блока очищают все масляные каналы от грязи и смолистых
отложений. Если нет моечной машины с подогревом, рекомендуется тщательно
очистить каналы удлиненной волосяной щеткой, смоченной в керосине. Перед
мойкой все заглушки масляных каналов должны быть вывернуты.
Гильзы цилиндров бракуют, если есть трещины, чрезмерные износ и
овальность внутренней поверхности.
Гильзу заменяют новой, если максимальный износ в зоне работы верхнего
поршневого кольца достиг 0,6 мм или зазор между юбкой поршня и гильзой
превышает 0,6 мм при положении поршня в в. м. т. В последнем случае
одновременно с гильзой бракуют и поршень. Величину зазора проверяют в
нижней части юбки поршня при помощи ленточного щупа, устанавливаемого
между поршнем (без колец) и гильзой в плоскости, перпендикулярной оси
поршневого пальца.
При замене гильзы очищают выточку на верхней плоскости блока под бурт
гильзы. Бурт новой гильзы не должен выступать меньше чем на 0,04 мм при
разности выступания гильз, расположенных под одной головкой, не более
0,05 мм.